Ремонт двигателя на автомобиле путем замены блока цилиндров

В процессе длительной эксплуатации довольно часто возникают неисправности, при которых владельцам автомобилей приходится ремонтировать силовой агрегат (двигатель).

Рассмотрим один из многих вариантов ремонта двигателя – замена блока цилиндров.

Возможно ли отремонтировать двигатель путем замены блока цилиндров и как это оформить в ГИБДД? Как это сделать? Какие документы для этого необходимы ? Нужно ли регистрировать замену блока цилиндров двигателя на автомобиле?

Помните, что на рынке запасных частей вы можете столкнуться с оригинальными, неоригинальными деталями и бывшими в эксплуатации запчастями (б/у). Оригинальными считаются запчасти, которые, в том числе, используются на сборочном конвейере при сборке автомобиля. Они имеют специальную маркировку завода-изготовителя на самой детали или на упаковке. Такие запчасти стоят дорого, но они надежны и долговечны, производитель отвечает за их качество. Неоригинальные запчасти изготавливают другие компании (в том числе, при наличии лицензии от производителя). Такие компании поставляют детали, возможно, тоже высокого качества и с гарантией их эксплуатации.

Каждое транспортное средство разрабатывается и изготавливается с уникальными данными (обозначениями). Всем деталям, из множества которых собран автомобиль, присваивается свой каталожный номер – артикул, который привязан к VIN-кодам конкретных моделей машин. Так, изготавливаемая деталь дополняется уникальным обозначением, приведенным при разработке авто. Именно это обозначение обеспечивает отношение запчасти к конкретной марке и модели машины.

Двигатель является компонентом транспортного средства (см. приложение № 1 к Техническому регламенту «О безопасности колесных транспортных средств» Таможенного союза (далее ТР ТС 018/2011).

Сам двигатель состоит из множества деталей, но его основа — блок цилиндров.

Для ремонта двигателя моделей 21213, 21214, 21216, 212146 применяется блок цилиндров, каталожный номер (артикул) – 21213-1002011 .

Для ремонта двигателя моделей 21217, 21218 применяется блок цилиндров, каталожный номер (артикул) – 2106-1002011.

Этот алгоритм (возможность использования при ремонте двигателя блок цилиндров лишь с конкретным каталожным номером) применим и к грузовым автомобилям.

Обращаю Ваше внимание на то, что технически возможно собрать какой угодно силовой агрегат, но не все можно законно легализовать (зарегистрировать).

Выше мы говорили, что двигатель является компонентом транспортного средства. Следовательно, он должен быть сертифицирован в установленном порядке и иметь сертификат соответствия.

Эта информация изложена для того, чтобы исключить случаи сборки нового силового агрегата из составных частей или применения в ходе ремонта деталей, не указанных производителем как запасные части к данной модели двигателя.

В ходе ремонта двигателя путем замены блока цилиндров на аналогичный или разрешённый для применения заводом—изготовителем, не вносятся изменения в конструкцию транспортного средства, модель двигателя не изменяется. Изменится только номер двигателя, т.к. все блоки (по крайней мере, отечественного производства) имеют соответствующую маркировку.

Собственнику автомобиля необходимо обратиться в регистрационное подразделение ГИБДД для внесения изменений в регистрационные документы на транспортное средство (ПТС). Это будет правильно и исключит многие непонимания в случае последующей продажи автомобиля. Желательно, сделать это своевременно.

Для оформления изменения регистрационных данных в этом случае нужно собрать следующие документы:

— паспорт владельца транспортного средства, либо лица, действующего по его доверенности;

— паспорт транспортного средства (ПТС);

— договор на приобретение блока цилиндров двигателя или иной документ, подтверждающий право собственности;

— свидетельство о регистрации ТС;

— заявление о внесении изменений в данные по форме, которое должно быть подписано инспектором ГИБДД;

— заявление-декларацию о проведенных работах, заполненную производителем работ и копию сертификата соответствия этой организации.

При самостоятельной замене блока цилиндров двигателя нужно заполнить заявление-декларацию самому.

У мотора имеется свой уникальный номер. Повреждать, изменять или уничтожать его запрещено. После ремонта двигатель осмотрят инспекторы ГИБДД, и если он не числится в розыске, не снят с другого автомобиля незаконно, внесут его данные в свою базу.

Символы, которые определяют уникальность каждого мотора машины, вносят в систему автоматического учета. Инспекторы делают отметку в ПТС об изменении номера двигателя, но, повторюсь, модель двигателя в данном случае не должна изменяться.

Важно: страховая компания, выдавшая Вам полис ОСАГО, должна быть уведомлена об изменении номера двигателя. Иначе при наступлении страхового случая могут возникнуть проблемы с выплатами.

В следующих статьях мы рассмотрим варианты замены двигателя на транспортных средствах и возможность регистрации замены силового агрегата в органах ГИБДД.

Ремонт двигателя ГАЗ 53

На автомобиль ГАЗ 53 устанавливались с завода две модели двигателей – 6-цилиндровый рядный ГАЗ 11 и 8-цилиндровый ЗМЗ 53. Восьми цилиндровый мотор имел различные усовершенствования и модификации (ЗМЗ-53А, ЗМЗ 53 11, ЗМЗ-511 и т.д.), но суть его не менялась, и конструктивно все моторы выполнены одинаково. Как и любой другой двигатель, ЗМЗ 53 рано или поздно ломается, и его приходится ремонтировать.

Пример установленного двигателя ЗМЗ-53А

Профилактика и обслуживание двигателя

Двигатели внутреннего сгорания семейства ЗМЗ 53 обладают неплохим ресурсом и довольно выносливы, но чтобы этот ресурс не сокращался, не мешает проводить регулярное техническое обслуживание ДВС. К мерам профилактики и обслуживания относится:

• Регулярная замена моторного масла (для минерального типа – каждые 5-6 тыс. км пробега, для «синтетики» или «полусинтетики» – 10-12 тыс. км пробега). Но вот стоит ли заливать синтетические масла в этот «движок» – уже отдельная тема для разговора;
• Периодическая подтяжка головок блока цилиндров (ГБЦ) и креплений впускного коллектора («паука»). Головки блока просто необходимо подтягивать через 1,5-2 тыс. км после замены прокладки ГБЦ или после проведения ремонта, связанного со снятием головки. Проверять затяжку в других случаях рекомендуется раз в 30 тыс. км, но можно и чаще при желании – хуже от этого не будет. Подтяжка ГБЦ проводится на холодном двигателе. «Паук» вообще является больным местом у ДВС, он часто идет «винтом», проверять затяжку гаек можно где-то раз в 10 тыс. км пробега. Тем более, что гайки легко доступны, и подтянуть их очень просто;
• Проверка уровня воды (охлаждающей жидкости) в системе охлаждения. Такую проверку желательно делать каждый раз перед выездом в рейс. Недостаточный уровень жидкости в радиаторе неизменно приведет к перегреву ДВС и, возможно, к серьезному его ремонту;
• Регулировка клапанов газ 53. Нормально работающая система газораспределения не нуждается в постоянной проверке, регулировку необходимо проводить после замены прокладок ГБЦ или более серьезного ремонта через 1,5-2 тыс. км. В других вариантах клапана регулируют, если они стучат. Сами по себе зажаться клапана вряд ли могут, другое дело, если мастер при регулировке их пережал. Практикой доказано – лучше клапана будут немного подстукивать, чем будут пережаты;
• Проверка уровня масла в поддоне ДВС. Это необходимо делать ежедневно перед поездкой. При недостаточном уровне масле на щупе необходимо делать доливку. Также нужно следить за давлением масла по прибору в салоне автомобиля. Прибор и датчик давления обязательно должны быть исправны!;
• Внешний осмотр двигателя на предмет течи масла. Болезнью ЗМЗ 53 является течь масла через задний коренной подшипник, поэтому проверку лучше проводить на смотровой яме.

Для того чтобы как можно дольше мотор автомобиля ГАЗ 53 обходился без капитального ремонта, необходимо регулярно диагностировать неисправности и поддерживать должное состояние двигателя, незамедлительно ликвидировать все неполадки, которые имеют отношение к изнашиванию деталей мотора, а также использовать рекомендуемое производителями топливо и моторное масло.

По возможности нужно предохранять поршни и поверхность камер сгорания от нагара.

Систематическая диагностика двигателя

В систематической проверке нуждаются крепления головок цилиндров к блоку цилиндров. Если крепление ослабло, то гайки необходимо подтянуть. Перед этим желательно слить из системы охлаждающую жидкость, после этого нужно ослабить крепление впускной трубы к головкам цилиндров, дабы избежать влияния подтяжки головки одного цилиндра на другую.

на фото устройство двигателя грузовика ГАЗ-53

Только после этого гайки крепления подтягивают при помощи динамометрического ключа. Такую подтяжку рекомендуют делать при первых трёх технических обслуживаниях автомобиля. Потом подтяжку делают немного реже — каждое ТО-2.

Как говорилось выше, при использовании рекомендуемого топлива и смазочных материалов, ремонта двигателя вполне можно избежать, нагар на поршнях и камерах внутреннего сгорания будет небольшим и никаким образом не повлияет на работу мотора. Но если пренебрегать рекомендациями производителей, то отложения нагара будет значительными, а это в свою очередь приведёт к детонации, снижению мощности и повышению расхода горюче-смазочных материалов.

схема устройства двигателя автомобиля ГАЗ-53

Как удалить нагар

Для того чтобы избавиться от нагара, необходимо хорошо очистить днища поршней и стенки камер внутреннего сгорания. В нагаре содержится большое количество ядовитых веществ, и нужно хорошо следить за тем, чтобы они не попали в дыхательные пути. Для этого нагар хорошо смазывают керосином.

Замена деталей коленчатого вала

Для увеличения потенциала двигателя на ГАЗ-53, необходимо регулярно производить замену поршневых колец и коренных вкладышей коленчатого вала. Вкладыши заменяют при значительном падении давления моторного масла. По мере надобности следует заменять и шатунные вкладыши.

Также нужно проводить тщательную очистку полостей шатунных шеек коленчатого вала. Если их очистка произведена некачественно, то это приведёт к быстрому изнашиванию шатунных вкладышей.

Замена поршневых колец

Если расход масла начал превышать 400 г на 100 км пробега, то значит пришло время сменить поршневые кольца. Нужно устанавливать комплект колец, который состоит из компрессионного чугунного кольца и набора стальных дисков.

Во время замены колец на гильзах цилиндров желательно удалить неизношенную часть пояска, а также очистить от нагара головки цилиндров и днища поршней.

Периодической проверки требует и газораспределительный механизм. При необходимости нужно регулировать зазоры клапанов и очищать их от нагара. Зазоры нужно проверять только на холостом двигателе, при полностью опущенном толкателе.

Автомобили завода ГАЗ — тематическая литература

Двигатели отечественного производства пользуются у механиков большой любовью. Они зачастую имеют простое и понятное устройство и достаточно легко поддаются ремонту и обслуживанию..html”>ремонт двигателя Ford Focus 2 в несколько раз сложнее аналогичной процедуры для любого российского авто. К тому же, детали многих силовых агрегатов унифицированы между собой, что значительно облегчает поиск нужных запчастей. Инструкция по ремонту отечественного двигателя на примере ГАЗ-52/53 поможет разобраться с этой процедурой начинающим автолюбителям.

Основные этапы

Грузовые автомобили ГАЗ-52/53 производились с середины 60-х до начала 90-х годов и до сих пор активно эксплуатируются. В те годы любая техника имела неимоверный запас прочности, который позволял ей служить человеку более 50-ти лет.

Конечно, столь длительная эксплуатация не могла не сказаться на состоянии узлов и агрегатов двигателя. Они все уже давно отслужили свой ресурс, и по-хорошему должны быть заменены полностью. Однако часто отсутствие денег на покупку новых деталей вынуждает владельцев заниматься ремонтом того что есть.

Ремонт двигателя ГАЗ-52 и ГАЗ-53 можно разделить на следующие этапы:

1. Выявление неисправности. Производится путем визуального осмотра всех элементов двигателя. Если осмотр не дал результатов, необходимо проводить диагностику каждой системы и методом исключения находить источник проблем.

1. Далее следует поиск необходимых запчастей. В этом деле может помочь унификация многих узлов и агрегатов на советских автомобилях. Также необходимо подготовить инструмент и оборудование.

1. Далее производится замена испорченных деталей. Она может сопровождаться снятием двигателя или происходить без нее, в зависимости от конкретной ситуации.

1. После замены нужны тестовые испытания, которые помогают выявить, решена ли проблема, или необходимо дополнительное разбирательство.

Ремонт столь старого оборудования является практически бесконечной процедурой. Постоянно после устранения одних неполадок появляются другие. Это неизбежный и вполне логичный процесс. Поэтому, если позволяет бюджет, лучше купить авто с дизельным двигателем и забыть о необходимости постоянного ремонта.

Грузовые автомобили ГАЗ 52 являются символом советской эпохи. Силовые агрегаты, установленные на этих транспортных средствах, настолько надежны, что пользуются популярностью среди многих автомобилистов и в наши дни. Шестицилиндровый рядный двигатель газ 52 может успешно работать на бензине и сжиженном газе. Основная марка бензина – А 72. После модернизации головки блока цилиндров увеличен показатель степени сжатия, в результате, мотор перешел на потребление бензина А-76. Для удобства водителей на корпусе новой головки выбито цифровое обозначение: «76».

Алгоритм ремонта двигателей грузовиков ГАЗ

• Начальный этап работы состоит из полной разборки и дефектовки вышедшего из строя дизельного двигателя. Во время этих мероприятий наши специалисты точно определяют, чем была вызвана поломка агрегата. Это позволяет подобрать оптимальные инструменты, необходимые для восстановления работоспособности двигателя.
• Второй шаг – разработка схемы ремонта, в которой определяется порядок последующих процедур (таких как, например, установка нового масляного картера или поршней). При сложной поломке необходима полная замена коренных и шатунных вкладышей.
• Завершающий этап – непосредственно ремонт двигателя: замена поврежденных элементов новыми, корректировка работы механизмов и прочие процедуры ГАЗ.

Наиболее частые проблемы у двигателей ГАЗ

Наиболее часто ремонт двигателя ГАЗ требуется при возникновении таких неисправностей:

• засорение фильтров карбюратора или топливного насоса;
• не работает клапан рециркуляции;
• выход из строя датчиков управления мотором;
• изношены вкладыши коленвала или поршневые кольца;
• износ деталей шатунно-поршневой группы;
• выход из строя масляного насоса;
• поломка пружины редукционного клапана;
• нарушение регулировок клапанов газораспределительного механизма.

Доверьте свой автомобиль автосервису «Бегемот Авто»

Доверяя свой автомобиль сервисному , вы получаете ряд существенных преимуществ:

• проведение бесплатной диагностики перед началом ремонта позволяет точно и оперативно определить возникшие поломки;
• все восстановительные работы мы проводим строго в установленные сроки, соблюдая регламент, установленный заводом-изготовителем;
• высокий уровень квалификации специалистов позволяет выполнять задачи любого уровня сложности;
• после устранения неисправностей мы предоставляем гарантию;
• на весь ассортимент услуг мы устанавливаем приемлемые цены, а для постоянных клиентов у нас действуют привлекательные скидки.

Устройство двигателя ГАЗ 52

Новое обозначение этого силового устройства ГАЗ 52-01. Такая маркировка была присвоена ему в результате модернизации мотора ГАЗ-51. Основная цель была достигнута, максимальная мощность форсированного двигателя ГАЗ 52 стала равна 75 лошадиных сил.

Перечень целевых изменений в конструкции:

1. Обновленные поршни, изготовлены из алюминиевых сплавов АЛ-30 с повышенным содержанием кремния.
2. При изготовлении вкладышей подшипников (шатунных, коренных) используются уникальные технологии. Заготовки состоят из: стальной ленты, медно-никелевой прослойки, свинцового сплава СОС-6/6, обладающего антифрикционными свойствами, способствующими повышению устойчивости подшипниковых вкладышей против истирания.
3. Материал изготовления выпускных клапанов – жаростойкая сталь марки 55Х20Г9АН4 или ЭП-303.
4. В конструкцию двигателя был введен карбюратор К-84МИ или К-126Е, состоящий из двух камер
5. Впускной коллектор измененного вида.
6. Топливный насос модели Б-9Б, производительностью не менее 140 литров в час.
7. Установлена система вентиляции открытого типа.
8. Воздушный фильтр в комбинированном исполнении (инерционно масляный). Фильтрующий элемент изготовлен из высококачественного капрона.

Показатель степени сжатия остался без изменений – 6,2. С целью унификации с узлами и деталями двигателей автомобилей семейства ГАЗ-53, многие элементы не претерпели изменений. Список соответствующих унифицированных деталей и узлов:

• коленвал;
• блок цилиндров;
• газовые магистрали;
• картер системы смазки;
• вентиляционных фильтр картера;
• пусковой подогреватель и пр.

Технические характеристики двигателя ГАЗ 52

Технические характеристики

Двигатель Газ 52 обладает достаточно высокими техническими характеристиками. Автомобили оснащались 6-цилиндровым рядным двигателе, что значительно отличали их от остальных моделей движков. Итак, рассмотрим основные технические характеристики и устройство, которыми обладают силовые агрегаты:

Наименование Характеристика Модель ГАЗ-52 Тип Рядная шестерка Топливо Бензин Впрыск Карбюратор Объем 3,5 литра (3485 см куб) Мощность 75 лошадок Количество цилиндров 6 Количество клапанов 12 Диаметр цилиндра 82 мм Охлаждение Жидкостное Материал исполнения блока цилиндров Чугун Материал исполнения головки блока Алюминий Порядок работы цилиндров 1-5-3-6-2-4

Существуют ли хорошие диодные лампы h7 в ближний свет

Компактный дизельный двигатель: зачем нужен субкомпактный…

Особенности эксплуатации двигателя ГАЗ 52

В 1978 году заводом-производителем был издан специальный сопроводительный документ «Руководство по эксплуатации ГАЗ- 52». Здесь подробно описывались эксплуатационные параметры, а также рекомендации по техническому обслуживанию и использованию данного .

Известно, что силовой агрегат ГАЗ 52 обладает следующими особенностями:

• теряет стабильность при эксплуатации на повышенных оборотах;
• расход топлива, моторного масла и степень износа находятся в прямой зависимости от рабочей температуры двигателя.

Исходя из этого, водителям даны следующие рекомендации:

1. Обеспечивать подачу охлаждающей жидкости температурой от 80 до 90°C.
2. При понижении температуры окружающей среды защищать от холода решетки радиатора двигателя при помощи специального утеплительного чехла.
3. При переходе на бензин марки А-76 требуется соответствующая корректировка угла зажигания.

Модернизация и технические доработки двигателей ГАЗ 52

Наиболее частой поломкой в данном двигателе внутреннего сгорания всегда считался преждевременный износ вкладышей шатуна при эксплуатации транспортного средства на повышенных оборотах. Это была его, так называемая, ахиллесова пята. Этот недостаток приносил водителям немало неприятностей и множество хлопот.

Все дело в том, что в данных деталях было предусмотрено всего одно отверстие для прохождения смазочной жидкости, что было недостаточно для этих узлов. Удачным решением послужили подсказки опытных механиков. Они предложили использовать вкладыши, позаимствованные у ЗИЛ-130. Эти детали идеально вписываются по размерам вместо старых образцов. Материал изготовления вкладышей от ЗИЛ 130 – сплав стали с алюминием. Этот материал настолько тверд, что просверлить дополнительное отверстие для прохождения моторного масла в домашних условиях невозможно. Отличным решением явилась проточка специальных канавок в верхнем мягком слое металла. В результате появления канавок шириной и глубиной в 2 миллиметра, прохождение смазочного материала существенно улучшилось.

Совет: Чтобы масло не утекало через отверстие в шатуне, рекомендуется закупорить его при помощи подручных средств. Например, подойдет небольшой кусочек фольги.

После проточки канальцев было отмечено существенное снижение напора масла в системе смазки, что не позволяло эксплуатировать транспортное средство при повышенных оборотах коленчатого вала (менее 70 км/час). Что помогло? Двигатель ГАЗ 52 стал совсем неубиваемым, после проведения работ по уменьшению зазоров между шестеренками в масляном насосе, в результате чего заметно повышается давление в смазочной системе.

Детали двигателя ГАЗ-51

Блок цилиндров ГАЗ-51 Необходимое качество ремонта блока цилиндров ГАЗ-51, обеспечивающее длительную работоспособность двигателя, может быть достигнуто только при выдерживании технических требований чертежей завода-изготовителя во время обработки отдельных сопряжений. Отклонения от перпендикулярности осей цилиндров и оси коленчатого вала после ремонта не должны превышать 0,03 мм и от параллельности осей коленчатого и распределительного валов — 0,05 мм.

Расстояние между осью распределительного вала и осью масляного насоса должно быть равно 33,38 мм. Для выдерживания этих размеров блок цилиндров надо обрабатывать от той же базовой поверхности, которая принята на заводе-изготовителе. Такой базой служит нижняя плоскость блока и два установочных отверстия диаметром 19+0-025 мм с расстоянием между ними 574 + 0,012 мм. Так как в процессе эксплуатации двигателя отливка блока цилиндров ГАЗ-51 подвергается деформации из-за наличия в ней литейных напряжений, то перед ремонтом эта базовая поверхность должна быть выправлена (отклонение ее плоскостности не должно превышать 0,05 мм). Соосность подшипников коленчатого вала при взаимном их биении в пределах 0,025 мм достигается обработкой фрезерованием крышек подшипников в сборе с блоком цилиндров, предварительно уменьшенных по высоте на 0,1—0,2 мм. Ремонт цилиндров производится их расточкой и шлифовкой; при этом диаметр увеличивается на 0,5 мм. Допускается трехкратная расточка цилиндров на ремонтные размеры: 82,5; 83,0 и 83,5 мм. Допуск на обработку цилиндров не должен превышать 0,02 мм. Изношенные поверхности блока, например, отверстия под толкатели, седла выпускных клапанов, распределитель, втулки клапана, ремонтируют путем увеличения их размеров и установки новых деталей ремонтных размеров или втулок. Картер сцепления ГАЗ-51 Картер сцепления обрабатывают на заводе совместно с блоками цилиндров, и поэтому отъединять их от блоков не рекомендуется. При замене картера новым, который на заводе обрабатывается под окончательные размеры, при помощи индикатора нужно проверить концентричность отверстия диаметром 116+0’035 мм. Отклонение концентричности отверстия не должно превышать 0,08мм. При больших отклонениях развертывают увеличенные отверстия и ставят новые штифты большего диаметра. Коленвал ГАЗ-51 При увеличенном износе и потере геометрии шеек коренных и шатунных подшипников коленвала ГАЗ-51 их шлифуют на ремонтные размеры: шатунные шейки на диаметры 51,25; 51,0 и 50,75 мм и коренные на диаметры 63,75; 63,50 и 63,25 мм. Допуск на изготовление не должен превышать более 0,02 мм, эллиптичность и конусность — не более 0,012 мм, отклонение от параллельности осей шатунных и коренных шеек — не более 0,02 мм. Осевой зазор коленчатого вала восстанавливается заменой изношенных сталебаббитовых шайб на новые. Рис. 1. Снятие крышки переднего коренного подшипника коленвала ГАЗ-51 1 — пластинка; 2 — штифт, фиксирующий переднюю упорную шайбу; 3 — крышка переднего коренного подшипника После ремонта в подшипники устанавливают вкладыши соответственного ремонтного размера. Вкладыши заменяют без какой-либо подгонки и обязательно попарно. Для замены вкладышей коренных подшипников без снятия коленчатого вала с двигателя применяют специальный выталкиватель. При этом для снятия крышки переднего подшипника необходимо также снять крышку распределительных шестерен. Крышки нужно снимать, отжимая фиксирующий штифт 2, как показано на рис. 1, чтобы не повредить прокладку передней пластины двигателя. Рис. 2. Центрирование переднего сальника коленчатого вала ГАЗ-51 1 — храповик; 2 — коническая оправка; 3 — крышка распределительных шестерен с сальником При появлении течи через уплотнения коленчатого вала нужно заменить передний и задний сальники. Передний сальник, запрессованный в крышку распределительных шестерен, перед окончательным закреплением его на блоке должен быть сцентрирован относительно оси коленчатого вала при помощи оправки (рис. 2). Задний сальник после замены прографиченной асбестовой набивки перед укладкой вала следует опрессовать, применив специальную ступенчатую оправку, которую зажимают крышкой заднего коренного подшипника (рис. 3). Рис. 3. Опрессовка заднего сальника коленвала 1 — постель подшипника; 2 — держатель сальника; 3 — набивка сальника; 4 — крышка подшипника

________________________________________________________________________________
Отгрузка запчастей на львовские погрузчики 4014, 40814, 40810, 4081, 41030 производится во все города России: Кемерово, Екатеринбург, Челябинск, Новосибирск, Улан-Удэ, Киров, Пермь, Красноярск, Иркутск, Омск, Барнаул, Томск, Братск, Тюмень, Лысьва, Новокузнецк, Миасс, Серов, Чита, Берёзовский, Междуреченск, Нижний Тагил, Бийск, Минусинск, Сатка, Курган, Новый Уренгой, Норильск, Ноябрьск, Октябрьский, Оренбург, Орск, Прокопьевск, Прохладный, Псков, Рубцовск, Рыбинск, Рязань, Салават, Саранск, Сарапул, Северодвинск, Сибай, Сочи, Ставрополь, Старый Оскол, Стерлитамак, Сургут, Сызрань, Таганрог, Тамбов, Тобольск, Усть-Илимск, Ухта, Хабаровск, Ханты-Мансийск, Чистополь, Чусовой, Шадринск, Шахты, Шелехов, Электросталь, Элиста, Энгельс, Якутск, Вологда, Нижний Новгород, Санкт-Петербург, Белгород, Орёл, Казань, Ростов-на-Дону, Воронеж, Брянск, Краснодар, Саратов, Мурманск, Тула, Ногинск, Волгоград, Иваново, Пенза, Чебоксары, Волжский, Ярославль, Сыктывкар, Ижевск, Самара, Махачкала, Волжск, Йошкар-Ола, Сокол, Уфа, Архангельск, Тверь, Подольск, Ульяновск, Смоленск, Тольятти, Владикавказ, Петрозаводск, Курск, Владимир, Череповец, Набережные Челны и др.

Изменение высоты масляного насоса и снижение веса поршней двигателя ГАЗ 52

Нарезание канавок на шатунных вкладышах – не единственное новшество, которое способно улучшить характеристики двигателя внутреннего сгорания.

1. Для повышения давления в смазочной системе также изменяют параметры масляного насоса – увеличивают его габарит по высоте, следуя примеру, так называемых, «двухэтажных насосов», используемых в военной технике (в силовых агрегатах, установленных на БТР-50). Конструкция насоса дополняется добавочными стандартными шестернями. В результате, насос больших размеров обеспечивает давление моторного масла в системе не меньше 6 атмосфер.
2. Чтобы уменьшить вес и снизить силы трения поршней, уменьшают их длину (обрезают «юбки»). Для этого используются не родные поршни, а позаимствованные у машины Москвич-412. Это поможет уменьшить нагрузки на шейки коленчатого вала.

Преимущества, полученные в результате снижения веса поршней:

• стабилизируется работа силового агрегата;
• снижаются шумовые эффекты;
• быстрый набор оборотов;
• снижение расхода топлива.

Интересно: Некоторые механики практикуют установку головки ГБЦ без привычной прокладки. Замечено, что расстояние между цилиндрами здесь очень невелико. На небольших промежутках прокладка ГБЦ не выдерживает сверхвысоких температур в 2000°С и полностью сгорает. Взамен прокладки предложено использовать специальную термостойкую пасту.

Совет: Вдобавок к перечисленным модернизациям, мастера советуют сменить в смазочной системе двигателя ГАЗ 52 рекомендуемые минеральные сорта моторного масла на высококачественную синтетику.

Коленвал и маховик двигателя ГАЗ-52

Коленвал ГАЗ-52 Коленчатый вал двс ГАЗ-52 стальной, кованый, четырехопорный. Вал статически и динамически сбалансирован. Он имеет противовесы, которые позволяют разгрузить коренные подшипники от сил инерции. Коренные и шатунные шейки вала закалены на глубину 3—5 мм. Диаметр коренных шеек равен 64 мм, шатунных — 51,5 мм. Для подвода смазки к шатунным подшипникам шатунные шейки вала соединены с коренными шейками сверлеными каналами. Осевые перемещения вала воспринимаются передним коренным подшипником через две упорные шайбы, изготовленные из стальной, залитой баббитом, ленты. Величина осевого зазора составляет 0,075—0,175 мм.

Рис.5. Передний упорный подшипник коленвала двигателя ГАЗ-52 1 — распределительная шестерня коленчатого вала; 2 — упорная шайба коленчатого вала; 3 — передняя шайба упорного подшипника; 4 — задняя шайба упорного подшипника; 5 — выступ на задней шайбе; 6 — штифт; 7 — маслосбрасывающее кольцо; 8 — сальник; 9 — ступица; 10 — храповик На рис. 15 показан передний конец коленчатого вала. Передняя шайба 3 обращена баббитовой поверхностью к упорной шайбе 2, сидящей на валу на шпонке и прижатой к торцу коренного подшипника. Задняя шайба 4 обращена поверхностью, залитой баббитом, к бурту щеки вала. От вращения передняя шайба удерживается двумя штифтами, запрессованными в блок и в крышку и входящими в выемки шайбы, а задняя — выступом, входящим в паз на торце крышки коренного подшипника. На передний конец вала посажены на шпонке распределительная шестерня 1, маслосбрасывающее кольцо 7 и ступица 9, при-жатые к торцу упорной шайбы 2 храповиком 10, ввернутым в торец вала. К ступице тремя болтами прикреплен штампованный шкив привода водяного насоса и генератора. В крышке распределительных шестерен помещен самоподтягивающийся сальник 8 переднего конца вала с резиновой манжетой, установленной на наружной поверхности ступицы. Во избежание течи в этом соединении крышка при установке должна быть сцентрирована. Сальник заднего конца коленчатого вала состоит из двух полуколец, выполненных из прографиченного асбестового шнура и вложенных в две обоймы. Верхняя обойма прикреплена болтами к горцу блока, задняя— к крышке подшипника. Задняя коренная шейка коленчатого вала имеет перед сальником маслосбрасывающий буртик, входящий в кольцевую выточку подшипника. Из этой выточки масло через специальное отверстие стекает в картер двигателя. На конце коленчатого вала расположен фланец для крепления маховика. Маховик ГАЗ-52 Маховик 52-1005115 двигателя ГАЗ-52 отлит из серого чугуна и имеет напрессованный стальной зубчатый обод для пуска двигателя стартером. Для нахождения верхней мертвой точки (в. м. т.) при установке зажигания в наружную поверхность маховика запрессован стальной шарик. По обе стороны шарика нанесено по 12 рисок, каждое деление которых соответствует одному градусу поворота коленчатого вала, и по одной белой предупредительной полоске. Маховик 52-1005115 прикреплен к фланцу четырьмя специальными болтами, имеющими плотную посадку в отверстиях. Гайки болтов шплинтуются и затягиваются динамометрическим ключом; крутящий момент затяжки гаек равен 7,6—8,3 кГм. Правильное угловое расположение маховика и коленчатого вала обеспечивается тем, что одно из отверстий на их фланцах несколько смещено. Подшипники коленвала ГАЗ-52 Вкладыши шатунных и соответствующих коренных подшипников коленчатого вала мотора Вал коленчатый ГАЗ-52 — тонкостенные, взаимозаменяемые; изготовлены они из трехслойной ленты, состоящей из стальной основы, металлокерамического подслоя и верхнего баббитового слоя. Основные размеры вкладышей показаны на рис. 6.

Рис. 6. Шатунные и коренные вкладыши а — вкладыши шатуна; б — вкладыши переднего коренного подшипника; в — вкладыши двух средних коренных подшипников; г — вкладыши заднего коренного подшипника В каждый подшипник установлено по два вкладыша, удерживаемых в них при помощи фиксирующих выступов, входящих в пазы, которые предусмотрены в постелях шатунов и блока. Вкладыш нижней головки шатуна имеет небольшое отверстие, совпадающее с отверстием в нижней головке шатуна. Такое же отверстие для обеспечения взаимозаменяемости выполнено во вкладыше крышки шатуна. Каждая пара вкладышей коренных подшипников имеет кольцевую канавку, совпадающую с отверстием в шейке коленвала. Во вкладышах, устанавливаемых в блок, в середине канавки предусмотрено отверстие для подвода смазки. Вкладыши, устанавливаемые в крышки, такого отверстия не имеют. Во вкладышах заднего подшипника выполняется дополнительная кольцевая канавка, расположенная вблизи их торца. Из этой канавки масло стекает через отверстия во вкладыше и в крышке в картер двигателя. Зазор между шейками коленчатого вала и вкладышами коренных подшипников на новом двигателе должен быть равен 0,026—0,071 мм.

________________________________________________________________________________
Отгрузка запчастей на львовские погрузчики 4014, 40814, 40810, 4081, 41030 производится во все города России: Кемерово, Екатеринбург, Челябинск, Новосибирск, Улан-Удэ, Киров, Пермь, Красноярск, Иркутск, Омск, Барнаул, Томск, Братск, Тюмень, Лысьва, Новокузнецк, Миасс, Серов, Чита, Берёзовский, Междуреченск, Нижний Тагил, Бийск, Минусинск, Сатка, Курган, Новый Уренгой, Норильск, Ноябрьск, Октябрьский, Оренбург, Орск, Прокопьевск, Прохладный, Псков, Рубцовск, Рыбинск, Рязань, Салават, Саранск, Сарапул, Северодвинск, Сибай, Сочи, Ставрополь, Старый Оскол, Стерлитамак, Сургут, Сызрань, Таганрог, Тамбов, Тобольск, Усть-Илимск, Ухта, Хабаровск, Ханты-Мансийск, Чистополь, Чусовой, Шадринск, Шахты, Шелехов, Электросталь, Элиста, Энгельс, Якутск, Вологда, Нижний Новгород, Санкт-Петербург, Белгород, Орёл, Казань, Ростов-на-Дону, Воронеж, Брянск, Краснодар, Саратов, Мурманск, Тула, Ногинск, Волгоград, Иваново, Пенза, Чебоксары, Волжский, Ярославль, Сыктывкар, Ижевск, Самара, Махачкала, Волжск, Йошкар-Ола, Сокол, Уфа, Архангельск, Тверь, Подольск, Ульяновск, Смоленск, Тольятти, Владикавказ, Петрозаводск, Курск, Владимир, Череповец, Набережные Челны и др.

Чем интересно форсирование двигателя ГАЗ 52

После подобных нехитрых модернизаций основные проблемы двигателя ГАЗ 52 полностью исчезли. Теперь ему не страшна ежедневная эксплуатация на предельных оборотах коленвала при любых условиях:

1. Жара, мороз, резкие скачки температуры окружающей среды.
2. Дорожное покрытие различного качества (от гладкого асфальта автомобильных трасс до разбитых проселочных дорог).
3. Движение по ровной поверхности, а также по дорогам с резкими спусками и подъемами.

Важно: Информация, размещенная в предыдущем разделе, содержит данные, основанные на рекомендациях опытных автовладельцев, проводивших форсирование двигателя ГАЗ 52.

Основные достоинства двигателей ГАЗ 52:

• простота конструкции;
• сравнительно невысокая стоимость;
• надежность;
• длительный срок эксплуатации (более 200 000 км);
• отсутствие сложных устройств, типа цепей, штанг, натяжителей, успокоителей, балансиров, роликов и пр.

Схема карбюраторного двигателя ГАЗ-52

С коробкой перемены передач и механизмом сцепления в продольном разрезе:

1. Бензонасос; 2. Кран радиатора; 3. Механизм сцепления; 4. Корпус КПП; 5. Газовая магистраль; 6. Привод слива охлаждающей жидкости; 7. Карбюратор К-126И; 8. Фильтр воздухоочистителя.

Двигатель ГАЗ 52 в поперечном разрезе:

1. Сливная пробка; 2. Маслоприемник; 3. Картер; 4. Вентиляция; 5. Насос масляный; 6. Отопительное устройство; 7. Катушка системы зажигания; 8. Фильтр грубой очистки.

Особенности крепления двигателя ГАЗ 52

Силовой агрегат устанавливается на раму транспортного средства. Крепление осуществляется в 4-х точках в местах расположения специальных опорных подушек, изготовленных из резины с вулканизированными металлическими арматурными вставками. Лапы корпуса двигателя надежно фиксируются к опорам.

При креплении корпуса двигателя используются:

• специальные болты;
• кронштейны;
• распорные втулки;
• металлические тяги;
• гайки;
• шайбы;
• резиновые прокладки одинаковой толщины и пр.

Зазоры между лапами корпуса двигателя и опорами устраняются при помощи надежной затяжки резьбовых соединений.

Как производится техобслуживание двигателя ГАЗ 52

В комплекс работ по техническому обслуживанию мотора ГАЗ 52 входят следующие пункты:

1. Проверка надежности и подтяжка креплений рабочих узлов и деталей.
2. Демонтаж и промывка фильтрующего элемента топливного отстойника.
3. Убедиться в наличии свободного хода педали механизма сцепления, равного 34 – 45 мм.
4. Проверка и дополнительная затяжка болтов крепления подвески двигателя к опорным подушкам.
5. Визуальный осмотр масляного радиатора, шлангов, краника на предмет возможных протечек.
6. Проверка герметичности соединений элементов системы питания.
7. Промывка сетчатого фильтра насоса ТНВД.
8. Замена моторного масла в двигателе ГАЗ 52.
9. Очищение корпусов фильтров грубой и тонкой очистки масла, смена фильтрующих элементов.
10. Проверка состояния трубки вентиляции картера силового агрегата.
11. Контроль затяжки креплений головки блока цилиндров (данная операция проводится при полном остывании корпуса двигателя).

Моторное масло в двигателе ГАЗ 52 необходимо менять после пройденного пути, равного 5 – 7 000 километров. Интервал между данными операциями изменяется в сторону уменьшения/ увеличения, в зависимости от степени тяжести условий работы транспортного средства. Количество, достаточное для замены смазочного материала в двигателе ГАЗ 52, колеблется от 7 до 8 литров.

• всесезонное минеральное моторное масло АС-8 (М-8Б);
• полусинтетика Лукойл, Газпромнефть.

Установка газобаллонного оборудования на двигателе ГАЗ 52

В связи с ростом цен на бензин, среди многочисленных автовладельцев набирает популярность установка ГБО. Авторынок предлагает различные комплектации газового оборудования для карбюраторных двигателей, лучше всего подходит ГБО первого или второго поколений. Если водитель имеет навыки в выполнении ремонтных работ своими руками, установка газового оборудования в машине, оснащенной силовым агрегатом ГАЗ 52, не вызовет особых проблем.

Шланг для подачи газа подсоединяется к карбюраторному через специальный переходник. Благодаря низкому давлению в коллекторе ДВС, сжиженный газ поступает в дозатор карбюратора.

Газобаллонное оборудование состоит из следующих компонентов:

1. Газовая емкость (баллон).
2. Шланги.
3. Фильтр.
4. Мультиклапан.
5. Клапан.
6. Редуктор.
7. Смеситель.
8. Дозатор.
9. Переключатель.
10. Бензиновый клапан.

Для двигателя ГАЗ 52 в качестве газового топлива чаще всего используются пропан-бутановые смеси или метан. Наиболее распространенное расположение баллона цилиндрической формы – наружное, под днищем транспортного средства. В зависимости от выбранного газа, баллоны отличаются по объему и общей конфигурации. Пропан-бутановые смеси заправляются в емкости объемом 45 – 50 литров, давление газа в них равно 15 атмосфер. Метан заправляется в цельнометаллические емкости, выдерживающие давление 150 – 200 атм.

Важно: При заправке сжиженным газом баллоны наполняются на 80% своего объема. Это необходимо для обеспечения безопасности.

На львовских автопогрузчиках АП-4014, 40814, 4045 устанавливается шестицилиндровый бензиновый четырехтактный карбюраторный двигатель ГАЗ-52/51, отличающийся высокой износостойкостью и экономичностью, простотой обслуживания, ухода и ремонта, а также надежностью работы.

Эти свойства двигателя, определяемые в основном его конструктивными особенностями, могут быть использованы полностью только при соблюдении правильной эксплуатации и ремонта.

Основное отличие мотора ГАЗ-52 от его предшественника ГАЗ-51 — это двухкамерный карбюратор К-126И. В остальном конструкции обоих двс одинаковые.

Знание конструкции двигателя, условий работы отдельных его деталей, материалов, из которых они изготовлены, и технических условий на них обеспечивает успешную и бесперебойную эксплуатацию и, следовательно, рентабельную работу львовского погрузчика в целом.

Маркировка двигателей ГАЗ-51. Основная масса двс, выпускаемых заводом, укомплектовывается блоками, имеющими диаметр цилиндра 81,88 мм и коленчатыми валами с диаметрами шатунных и коренных шеек, равными соответственно 51,5 и 64 мм.

Незначительное количество моторов (не более 5%) выпускается заводом с диаметром цилиндров 82,12 мм (второй производственный стандарт по блоку) и с диаметром шатунных и коренных шеек, уменьшенными на 0,25 мм против стандартных (второй производственный стандарт по коленчатому валу).

Буквенная маркировка двигателя, соответствующая той или иной его комплектовке, нанесена непосредственно за порядковым номером двигателя на площадке, отлитой с левой стороны блока цилиндров в верхней его части.

Эта маркировка дает возможность заранее, до постановки агрегата в ремонт (эксплуатационный или капитальный), подобрать ремонтные поршни, поршневые кольца и вкладыши нужных размеров.

Двигатель ГАЗ-52 на львовском автопогрузчике 4045, 40814, 4081, 4014 подвешен к раме на четырех опорах. Во всех опорах установлены резиновые подушки.

Для устранения осевых перемещений, блок соединен с рамой специально регулируемой тягой, установленной с левой стороны двигателя.

Все цилиндры отлиты из чугуна в одном блоке вместе с картером. В верхней части блока цилиндров запрессованы тонкие короткие гильзы.

Головка блока цилиндров изготовлена из алюминиевого сплава, установлена на сталеасбестовой прокладке и прикреплена к блоку цилиндров на шпильках. Необходимо периодически проверять крепление головки блока цилиндров, не допуская пропуска охлаждающей жидкости и газов.

Кривошипно-шатунный механизм включает поршни, шатуны и вал коленчатый. При нормальной эксплуатации львовского автопогрузчика АП-4014, 40814, АП-4081, 4014 необходимо через 1200-1400 моточасов произвести замену поршневых колец, протереть впускные и выпускные клапаны, а также очистить головку блока цилиндров и поршни от нагара.

Шатунные и коренные вкладыши коленвала двс ГАЗ-52 нужно осмотреть и заменить в случае необходимости. Вкладыши следует заменить на стандартные или уменьшенные на 0,05 мм, а также в зависимости от износа шеек на ремонтные размеры 0,25 мм, 0,5 мм, 0,75 мм, 1,0 мм и т.д.

Газораспределительные механизм двигателя автопогрузчика состоит из распределительных шестерен, распределительного вала и деталей, ограничивающих его продольное осевое перемещение, толкателей, клапанов, их направляющих втулок и седел, пружин и деталей их крепления.

Инструкция по эксплуатации двигателя ГАЗ-51,52 в гарантийный период

1. Установку двигателя ГАЗ-51 на львовский автопогрузчик, а также его техническое обслуживание, необходимо производить в организации имеющей сертификат соответствия на данный вид работ (в приложении к сертификату должно быть указано, что предприятие имеет право на установку и техническое обслуживание двигателей).

2. Продолжительность обкатки после установки составляет 2500 км.

Во время обкатки необходимо строго придерживаться следующих указаний:

– не трогаться с места с непрогретым двигателем ГАЗ-52 и не давать ему больших оборотов;

– во избежание преждевременного износа двигателя не следует превышать скорость движения: первая передача — 7 км/ч, вторая передача — 14 км/ч, третья передача — 20 км/ч, четвертая передача — 35 км/ч

– добиваясь плавной работы двигателя ГАЗ-51 на холостом ходу нужно устанавливать несколько повышенные обороты;

– перед первым выездом произвести смазку всех точек двигателя, предусмотренных заводом-изготовителем;

– использовать только сертификационные масла и рабочие жидкости;

– после пробега 500 – 1000 км необходимо сменить масло в двигателе, на предприятии технического обслуживания;

– в течение обкатки необходимо особенно внимательно следить за состоянием двигателя, все ослабевшие гайки нужно своевременно подтягивать.

3. По окончании обкатки необходимо произвести следующие виды работ:

– проверить зазор между толкателями и клапанами газораспределительного механизма;

– сменить масло в картере;

– проверить зазор между контактами прерывателя и установку зажигания и при необходимости отрегулировать;

– произвести полную протяжку двигателя.

Блок цилиндров ГАЗ-52

Цилиндры двигателя ГАЗ-52 расположены в одном блоке вертикально в ряд и отлиты из серого чугуна заодно с верхней частью картера. В верхнюю часть цилиндров для уменьшения их износа запрессованы гильзы из кислотоупорного чугуна длиной 50 мм. Толщина стенки гильзы равна 2 мм. Вдоль блока цилиндров 51-002011 расположена водяная рубашка. Для улучшения наполнения цилиндров горючей смесью и очистки их от продуктов сгорания впускные и выпускные каналы сделаны в блоке раздельно для каждого цилиндра. Седла выпускных клапанов изготовлены из специального жароупорного чугуна высокой твердости и запрессованы в блок; седла впускных клапанов выполнены непосредственно в теле блока.

Блок 51-002011 имеет сверленые масляные каналы, не используемые концы которых закрыты резьбовыми пробками. В верхней части картера блока цилиндра ГАЗ-52 расположены четыре коренных подшипника коленчатого вала, ось которых для уменьшения давления поршней на стенки цилиндров смещена относительно оси цилиндров в сторону распределительного вала на 3 мм. Крышки коренных подшипников точно фиксируются пазами, сделанными в верхней части картера. Каждая крышка прикреплена к блоку двумя болтами, головки которых шплинтуются. Крышки коренных подшипников картера проходят на заводе окончательную обработку совместно с блоком, и поэтому при сборке их нужно устанавливать на свои места. Чтобы исключить возможность перепутывания средних крышек при установке, на заводе нх клеймят порядковым номером или буквами, которые выбивают на торце крышки и на нижней плоскости блока цилиндров (вблизи замка крышки). Гайки крышек затянуты на заводе динамометрическим ключом. Крутящий момент при затяжке их должен быть равен 12,5— 13,6 кГм. В верхней части картера также расположены четыре опоры шеек распределительного вала, в которые запрессованы втулки из сталебаббитовой ленты. К задней плоскости блока цилиндра ГАЗ-52 шестью болтами прикреплен картер сцепления, фиксируемый на блоке двумя установочными штифтами.

Необходимая соосность коленчатого вала и первичного вала коробки передач обеспечивается окончательной обработкой картера сцепления в сборе с блоком цилиндров. Поэтому переставлять картеры сцепления с одного блока на другой нельзя. Головка блока цилиндра ГАЗ-52 Головка общая для всех цилиндров. Головка цилиндров съемная, отлита из алюминиевого сплава.

Между блоком и головкой цилиндров поставлена уплотняющая проклада из прографиченного сталеасбестового полотна. Толщина прокладки в сжатом состоянии составляет приблизительно 1,5 мм. Окна камер сгорания и водяные отверстия окантованы жестью толщиной 0,22 мм. Для того чтобы асбест не приставал к блоку и к головке, прокладку перед установкой необходимо натереть с обеих сторон графитовым порошком. Рис. 3. Последовательность затяжки гаек головки блока цилиндра ГАЗ-52 Головка цилиндров прикреплена к блоку 33 шпильками (диаметр резьбы их равен 11 мм), под гайки которых поставлены плоские цианированные шайбы. Порядок затяжки головки блока ГАЗ-52, а также подтяжки этих гаек очень важен; затягивать гайки следует в два приема: сначала предварительно, а затем окончательно, в последовательности, указанной на рис. 3. Затягивать или подтягивать гайки нужно обязательно на холодном двигателе. Затяжка, сделанная на горячем двигателе, окажется недостаточной после его остывания вследствие различных коэффициентов линейного расширения алюминиевой головки и стальных шпилек. Для обеспечения правильной затяжки гаек рекомендуется применять динамометрический ключ. Крутящий момент при затяжке должен быть равен 6,7—7,2 кГсм. При отсутствии такого ключа гайки затягивают обычным накидным ключом из комплекта шоферского инструмента. Во избежание срыва шпилек или деформации цилиндров затягивать гайки нужно без рывков, усилием одной руки.

________________________________________________________________________________
Отгрузка запчастей на львовские погрузчики 4014, 40814, 40810, 4081, 41030 производится во все города России: Кемерово, Екатеринбург, Челябинск, Новосибирск, Улан-Удэ, Киров, Пермь, Красноярск, Иркутск, Омск, Барнаул, Томск, Братск, Тюмень, Лысьва, Новокузнецк, Миасс, Серов, Чита, Берёзовский, Междуреченск, Нижний Тагил, Бийск, Минусинск, Сатка, Курган, Новый Уренгой, Норильск, Ноябрьск, Октябрьский, Оренбург, Орск, Прокопьевск, Прохладный, Псков, Рубцовск, Рыбинск, Рязань, Салават, Саранск, Сарапул, Северодвинск, Сибай, Сочи, Ставрополь, Старый Оскол, Стерлитамак, Сургут, Сызрань, Таганрог, Тамбов, Тобольск, Усть-Илимск, Ухта, Хабаровск, Ханты-Мансийск, Чистополь, Чусовой, Шадринск, Шахты, Шелехов, Электросталь, Элиста, Энгельс, Якутск, Вологда, Нижний Новгород, Санкт-Петербург, Белгород, Орёл, Казань, Ростов-на-Дону, Воронеж, Брянск, Краснодар, Саратов, Мурманск, Тула, Ногинск, Волгоград, Иваново, Пенза, Чебоксары, Волжский, Ярославль, Сыктывкар, Ижевск, Самара, Махачкала, Волжск, Йошкар-Ола, Сокол, Уфа, Архангельск, Тверь, Подольск, Ульяновск, Смоленск, Тольятти, Владикавказ, Петрозаводск, Курск, Владимир, Череповец, Набережные Челны и др.