Ремонт ходовой части грузовых автомобилей

Содержание статьи открыть закрыть

Ходовая часть является неотъемлемым элементом любого грузового автомобиля. Она служит опорой для кабины и кузова, ее основное назначение – распределение динамических нагрузок и адаптация к рельефу дорожного покрытия, обеспечение комфорта и безопасности движения. Ходовая часть подвержена износу, требует регулярной проверки и периодического ремонта. Ремонт и обслуживание грузовых автомобилей должны осуществляться на специализированных станциях с квалифицированными специалистами, поскольку даже мелкая неисправность может стать причиной выхода из строя различных узлов и агрегатов.

Диагностика

От состояния ходовой полностью зависят безопасность, маневренность и устойчивость автомобиля на дороге, а поэтому она должна быть исправной и надежной. Именно по этой причине требуется регулярное техническое обслуживание и ремонт грузовых автомобилей, при котором особое внимание уделяется ходовой части. Диагностику ходовой рекомендуется проводить каждый 15 тыс. км пробега, а при появлении малейших признаков неисправности необходимо выполнять безотлагательный ремонт. При соблюдении этих условий удастся избежать внепланового простоя автомобиля и более серьезных последствий.

Диагностика ходовой части делится на несколько этапов. Это проверка:

• Ступичных подшипников.
• Состояния пружин, опорных чашек и амортизаторов.
• Люфтов ШРУСов, рулевых наконечников и шаровых опор.
• Состояния тормозных колодок, барабанов, дисков и шлангов.
• Состояния сайлентблоков и других элементов ходовой части.

Ремонт

Сегодня ремонт и обслуживание грузовых автомобилей осуществляется не только на специализированных станциях технического обслуживания, но и в сервисных центрах логистических компаний. Сотрудники этих центров хорошо знакомы со спецификой эксплуатации большегрузного коммерческого транспорта и готовы устранить любую неисправность ходовой, других узлов и агрегатов.

Своевременное техническое обслуживание и ремонт грузовых автомобилей позволяет повысить их безопасность и надежность, увеличить срок эксплуатации, долговечность узлов и агрегатов. Вовремя провести диагностику и исправить мелкую поломку намного выгоднее, чем спустя некоторое время проводить более серьезный ремонт ходовой. Все работы должны проводиться в сервисном центре с использованием специального оборудования и соблюдением технологий.

Технология ТО и ремонта ходовой части автомобиля
презентация к уроку на тему

ремонт ходовой части

Скачать:

Предварительный просмотр:

Подписи к слайдам:

Технология ТО и ремонта Ходовая часть

Отказы и неисправности ходовой части. В процессе эксплуатации автомобиля: — рама подвергаются изгибу, в ней появляются трещины, изломы и ослабевают заклепочные и болтовые соединения, — балка переднего моста прогибается, а иногда скручивается, — изнашиваются подшипники и их гнезда в ступицах колес, — изнашиваются шкворни и их втулки, — изменяется упругость рессор, а рессорные листы ломаются, — повреждаются шины, изнашиваются и разрушаются покрышки и камеры, — выходят из строя амортизаторы и др. В результате: — изменяются углы установки передних колес (схождение и развал колес и углы наклона шкворней), — затрудняется управление автомобилем, — повышается износ шин, — увеличивается расход топлива вследствие повышения сопротивления качению колес,

При диагностировании и ТО ходовой части: проверяют состояния шин и давление воздуха в них, проверяют зазоры в подшипниках ступиц передних и задних колес, проверяют зазоры в шкворневых соединениях передней подвески, — проверяют и регулируют углы установки передних управляемых колес, — проверяют установку задней оси, проверяют балансировку колес (при необходимости балансируют их) — проверяют состояния рамы и рессорной подвески, включая амортизаторы. крепление и смазку деталей ходовой части. Для диагностирования ходовой части автомобилей применяют различные стенды: — для проверки и регулировки углов управляемых колес, — станки для динамической балансировки колес — стенды для проверки амортизаторов.

Диагностирование углов установки управляемых колес автомобиля заключается в замерах угла схождения колес, угла а развала колес, углов поперечного и продольного наклона шкворня. Диагностированию углов установки управляемых колес должна предшествовать: — проверка давления воздуха в шинах, — люфта подшипников ступиц колес, — радиального и осевого зазора в шкворневых соединениях, — а также проверка общего состояния передней подвески (рессор и амортизаторов) и крепления колес.

У грузовых автомобилей проверяется: — величина схождения передних колес, — зазоров в шкворневых соединениях, — и подшипниках ступиц колес. Наиболее простым прибором для контроля схождения передних колес автомобиля является телескопическая (раздвижная) линейка модели 2182. Линейку устанавливают между колесами перед передней осью в горизонтальном положении так, чтобы конические упоры находились на расстоянии 190 мм от пола. При этом цепочки на концах линейки должны касаться пола.

Проверка и регулировка шкворневого соединения проверяют радиальный и осевой зазоры между: — шкворнем и втулкой, — бобышкой передней оси и проушиной цапфы. Максимальная величина допустимых значений зазоров: — радиального — 0,75 мм, — осевого — 1,5 мм Осевой зазор устраняют: постановкой регулировочной шайбы нужного размера, радиальные зазоры устраняют: постановкой новой шкворневой втулки ремонтного размера.

Регулировка подшипников ступиц. Подшипники ступиц колес регулируют при вывешенной передней или задней оси автомобиля. Степень затяжки должна быть такой, чтобы колесо после толчка рукой делало 1—2 оборота и останавливалось. Затем отпускают гайку на 2—3 шплинтовочных отверстия и вновь проверяют вращение колеса. Оно должно делать до полной остановки после толчка рукой не менее 8—10 оборотов. На этом регулировка заканчивается и гайку шплинтуют.

Разрушение покрышек и камер происходит вследствие: — повышенного или пониженного против норм давления воздуха в шинах, — повышении максимально допустимых нагрузок, — неправильных углов установки передних колес, — повышенных зазоров в рулевом управлении и т. п. Камеры разрушаются вследствие проколов. При контроле технического состояния шин: — их осматривают, — проверяют давление воздуха, подкачивают, — удаляют острые предметы, застрявшие в протекторе (стекло, гвозди), — проверяют зазор между сдвоенными шинами (20 — 30 мм для шин малого размера и 40 — 50 мм большого размера), — состояние вентиля и обода колеса (наличие вмятин, заусенцев и коррозии). — проводят статическую и динамическую балансировку колес.

Ремонт камер. Подлежащие ремонту участки камер зашероховывают на карборундовом круге а очищают от пыли. Камеры вулканизируют при помощи электронагревательных или паровых аппаратов (температура вулканизации 143° С) Ремонтируемую камеру накладывают заплатой на рабочую плиту и при помощи нажимного винта и прижимной плитки плотно прижимают. Продолжительность вулканизации 15—20 мин. Ремонт бескамерных шин Проколы ремонтируют двумя способами. При небольших проколах (не более 3 мм), не снимая шину с обода колеса, отверстие заполняют специальным шнуром. Проколы от 3 до 10 мм ремонтируют с помощью пробок. При этом пробку и отверстие прокола предварительно смазывают клеем. Выступающую часть пробки срезают на 2—3 мм выше поверхности протектора.

Перестановка шин . Периодически через каждые 10—!2 тыс, км пробега рекомендуется переставлять колеса вместе с шинами, меняя их местами в последовательности, указанной на схемах. Запасная шина участвует в перестановках только в случае ее равноценного состояния в сравнении а остальными шинами. Передние и задние шины СДМ (автогрейдеров, погрузчиков, скреперов) изнашиваются неравномерно, поэтому при их смене необходимо обращать внимание на расположение рисунка протектора ведущих и ведомых колес.

При ТР ходовой части колесных машин (с зависимой подвеской) — устраняют повреждения балки передней оси, — восстанавливают радиальный зазор между шкворнем и его втулками, — заменяют роликовые подшипники и уплотнения ступиц передних колес. Цилиндрические винтовые пружины практически не ремонтируют. Неисправные или имеющие признаки усталости пружины выбраковывают. Для листовых рессор характерны: — поломка и трещины одного из листов, — потеря упругости и износ листов рессор по толщине, — поломка хомутов, — срез или обрыв центрального болта и др.

Ремонт рессор заключается в разборке и замене изношенных и поломанных деталей. Перед сборкой листы рессоры смазывают графитной смазкой. Сборка рессоры считается правильной, если ее листы прикасаются друг к другу концами.

ТО ходовой части землеройных машин на гусеничном ходу Основными операциями ТО ходовой части машин на гусеничном ходу являются: — очистка, — смазывание, — контрольно-регулировочные — и крепежные работы. По мере изнашивания гусеничных цепей землеройных машин увеличивается их шаг При чрезмерном износе гусеничных звеньев из-за несоответствия их шага шагу зубьев ведущих колес гусеницы соскакивают при поворотах машины. Степень изношенности и шаг звеньев гусеничных цепей определяются по суммарной длине нескольких звеньев в натянутом состоянии специальным шаблоном.

Основной показатель — натяжение гусеничных цепей . Неправильное натяжение гусениц увеличивает затраты эффективной мощности двигателя на передвижение машины до 7. 9 %. и интенсивность изнашивания гусеничных движителей. Натяжение гусеничной ленты трактора контролируется путем замера провисания гусеничной цепи. Провисание, замеренное на участке между осями поддерживающих катков, должно составлять 30. 50 мм. Для увеличения натяжения гусеничной цепи: добавляют рабочую смазку в гидравлический механизм натяжения с помощью рычажно-плунжерного шприца, а для его ослабления — излишнюю рабочую смазку удаляют через специальное отверстие, закрывающееся пробкой, вывернув ее на 3. 4 оборота. вращают регулировочную гайку на винте. Предварительно регулируют усилие сжатия амортизационной пружины.

ТР ходовой части. Возникающие неисправности ходовой части гусеничных машин обычно устраняют заменой деталей непосредственно на машине. Разборку механизмов выполняют только в случае, если отказы невозможно устранить регулировками. Ряд сборочных единиц ходовой части с односторонним износом деталей можно переставлять местами или переворачивать.

По теме: методические разработки, презентации и конспекты

Статья посвящена описанию рисунков протектора шины, их типам, видам и влиянию на сцепные и ходовые качества автомобиля.

Представлен план занятия производственного обучения«Разборочно-сборочные работы с изучением деталей ходовой части (автомобильные колеса, кузов автомобиля)&raquo.

Диагностирование подвески автомобилей.

формирование практических навыков у обучающихся по диагностированию и ремонту ходовой части легкового автомобиля.

Тема: «Назначение, общее устройство ходовой части. Устройство несущего кузова легкового автомобиля»Возрасной диапазон учащихся (класс): 7Время, отводимое на проведение урока: 45 минут.

Ремонт ходовой части тракторов (рессоры, колеса, рама).

Методическая разработка для проведения практического занятия по спец дисциплине слесарь по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей .

Ремонт узлов ходовой части автомобиля

Урок №51

Тема: «ТО и ТР ходовой части»

В результате перегрузки и неосторожной езды рама ав­томобиля может деформироваться, могут появиться трещи­ны и расшататься заклепки. К основным неисправностям пе­редней и задней осей относятся:

· погнутость передней оси;

· износ шкворней и шкворневых втулок;

· неправильная регулировка или износ подшипников;

· поломка подшипников и разработка посадочных мест;

· срыв резьбы шпилек полуосей.

В результате длительной работы листы рессоры час­тично теряют упругость, изнашиваются пальцы и втулки, ломаются листы рессор. Движение автомобиля с поломан­ной рессорой приводит к перекосу моста и затруднению управления. В амортизаторах изнашиваются сальники, шаровые соединения, клапаны и пружины. В результате работа амортизатора резко ухудшается. При неосторож­ной езде в колесах могут быть погнуты диски. При незатянутых шпильках и гайках колес отверстия дисков под шпильки крепления изнашиваются и диски приходят негодность.

Основные работы по ТО ходовой части

•ЕО. Проверить путем осмотра состояние рамы рес­сор, подрессорников, амортизаторов, колес.
•ТО-1. Проверить (и если нужно отрегулировать) подшипники ступиц колес; проверить (и если нужно за­крепить) стремянки, пальцы рессор и шкворни поворотных цапф. Проверить состояние передней подвески автомобиля.

•ТО-2. Проверить путем осмотра состояние балки переднего моста. Проверить (и если нужно отрегулировать) схождение передних колес. При интенсивном износе шин проверить углы наклона шкворней угол поворота средних колес. Проверить, нет ли перекоса переднего и заднего мостов (визуально) Проверить состояние рамы и буксирного устройства состояние рессор, закрепить хомутики рессор стре­мянки, пальцы рессор. Проверить состояние амор­тизаторов, дисков и ободьев колес. Смазать (по гра­фику смазки) шкворни поворотных цапф и пальцы рессор. Снять ступицы, промыть, проверить состо­яние подшипников и, заменив смазку, отрегулиро­вать подшипники колес.

Регулировка подшипников передних колес осуществля­ется в следующей последовательности: поднимали устанавливают на козлы переднюю ось; снимают колесо от­вертывают колпак; расшплинтовывают и отвертывают гайки; снимают ступицы; умывают и осматривают подшипники (при наличии трещин или значительного износа под­шипники заменяют), наполняют ступицу смазкой и уста­навливают на место; устанавливают шайбу и завертывают гайку до отказа, а затем отвертывают на 1/8 оборота. Коле­со должно вращаться свободно, без заедания и не иметь люфта. После проверки гайку шплинтуют и завертывают колпак.

Регулировка подшипников задних колес осуществляется в той же последовательности за исключением того, что вме­сто колпака нужно отвернуть гайки шпилек полуосей и вы­нуть полуоси, а вместо удаления шплинта нужно отвер­нуть контргайку и вынуть стопорную шайбу.

Схождение колес проверяют при помощи линейки или на стенде. Для проверки схождения колес линейкой авто­мобиль устанавливают на осмотровую канаву так, чтобы положение колес соответствовало движению по прямой. Ли­нейкой замеряют расстояние между шинами или ободьями колес сзади передней оси; линейку размещают ниже оси колес и отмечают мелом точки касания. Затем автомобиль перекатывают так, чтобы точки, отмеченные мелом, уста­новились на той же высоте спереди оси, и опять произво­дят измерения. Цифра, указывающая разницу между пер­вым и вторым замерами, и характеризует величину схож­дения колес.

Ремонт узлов ходовой части автомобиля

Дефектами балки переднего моста являются ее изгиб и скручивание. Изнашиваются площадки под рессоры; бобыш­ки и отверстия под шкворень, под стопор шкворня и стре­мянки крепления; под центрирующие выступы рессор. При наличии трещин и отколов балку бракуют. На изгиб и скручивание ее проверяют на стенде. Там же балки правят в хо­лодном состоянии. При невозможности устранения изгиба и скручивания балку бракуют.

Площадки под рессоры (как базовые поверхности) вос­станавливают в первую очередь. Изношенные торцы бобы­шек под шкворень фрезеруют на станке, на нем растачивают и отверстия под шкворень. Изношенные отверстия балки растачивают и запрессовывают в них ремонтные втулки с последующим развертыванием до размеров по рабочим чер­тежам.

Поворотные цапфы при наличии обломов и трещин бра­куют. Скрытые трещины выявляют на магнитных дефек­тоскопах. Износ конусных отверстий под рычаги определя­ют конусным калибром и устраняют конусной разверткой. Поврежденные резьбы наплавляют под слоем флюса или вибродуговой наплавкой. Затем нарезают резьбу в соответ­ствии с рабочими чертежами. Шейки под подшипники и кольцо под сальник ступицы восстанавливают хромирова­нием, а при большом износе — железнением с последую­щим шлифованием до рабочего размера.

Сборку переднего моста выполняют в соответствии с общими правилами сборочных работ, обратив особое вни­мание на проведение смазочных и регулировочных работ. Для регулировки углов поворота и схождения колес балку с поворотными цапфами устанавливают на специальный стенд. Предельные углы поворота колес устанавливают при помощи упоров, предусмотренных в рычагах поворотных цапф. Регулировку схождения колес осуществляют вра­щением поперечной рулевой тяги. После регулировки за­тягивают болты крепления головок поперечной рулевой тяги.

Дефектами рам являются: усталостные трещины в зоне крепления кронштейнов; ослабление заклепочных соединений; обрыв заклепок, износ отверстий под заклепки; тре­щины в продольных балках, поперечинах и раскосах; изгиб и скручивание. Рамы без полной их разборки ремонтируют при ослаблении не более одной заклепки в каждом сопря­жении, а также при местных небольших изгибах полок. В остальных случаях ремонт выполняют с полной разборкой рам. Правку палок и поперечин осуществляют в холодном состоянии, устраняя прогиб. Для этого используют пресс, оправки и приспособления. Для контроля применяет про­верочные линейки и шаблоны. При восстановлении дета­лей рамы: заваривают трещины, вырезают поврежденные части и приваривают дополнительные ремонтные детали. Приварку всех дополнительных ремонтных деталей после вырезки поврежденной части выполняют только встык. Сборку продольных балок рамы с поперечными брусьями для получения необходимой точности выполняют в специ­альных кондукторах. Для проверки перекоса контрольны­ми линейками измеряют диагонали между крайними от­верстиями в верхних полках швеллеров. Эти расстояния должны быть равны. Для клепки рам применяют стацио­нарные и переносные установки. Качество поставленных заклепок проверяют остукиванием, осмотром и проверкой размеров головки шаблонами.

При наличии дефектов рессор или уменьшения стре­лы прогиба их разбирают. Детали с обломами и трещина­ми, а также изношенные по толщине листы заменяют новыми. Листы, потерявшие упругость, отжигают, гнут, закаливают в ванне с приспособлением для гибки, отпус­кают и по вогнутой стороне обрабатывают дробью. Износ отверстия во втулке устраняют ее заменой с последующей разверткой до размера по рабочему чертежу. Перед сбор­кой листы промазывают графитовым смазочным матери­алом. Собранные рессоры испытывают на стенде путем измерения стрелы прогиба под нагрузкой и в свободном состоянии.

Амортизаторы могут иметь износы сальников, шарнир­ных соединений, клапанов и пружин. Изношенные детали амортизатора, а также детали с трещинами и задирами за­меняют новыми. Сборку амортизатора проводят в последо­вательности, обратной разборке. Собранный амортизатор проверяют на бесшумность работы и развиваемое сопротив­ление на специальной установке. Во время испытаний не допускают подтекания жидкости.

Гидравлические сопротивления амортизаторов, необходимые для гашения колебаний, обеспечены регулировкой клапанов на заводе. Производить какие-либо дополнительные регулировочные работы не следует.

В процессе эксплуатации нужно периодически проверять исправность амортизаторов. После переезда через неровность дороги колебания автомобиля должны быстро гаситься. Длительное раскачивание автомобиля указывает на неисправность амортизаторов. В этом случае их следует снять, разобрать и отремонтировать

При установке резиновых сальников штока их внутренние поверхности, сопрягаемые со штоком, нужно промазать смазкой ЦИАТИМ-201 для предупреждения скрипа и уменьшения износа.

При разборке и сборке амортизатора нужно пользоваться специальным инструментом. При этой работе необходима особая аккуратность, так как попадание малейших частиц грязи в амортизатор вызывает нарушение его работы.