Технологический процесс кузовного ремонта

В соответствии с характером выполняемых работ ремонт кузова автомобиля подразделяют на текущий и капитальный.

Текущий ремонт предусматривает проведение следующих мероприятий:

— замена или восстановление деталей кузова автомобиля (крылья, капот, и т.д.) вследствие повреждения их коррозией или в результате аварии;

— проведение регулировочных работ (замки дверей, капота, и.т.д.).

Капитальный ремонт кузова автомобиля предназначен для восстановления его ресурса на уровень, близкий к новому. При капитальном ремонте кузова автомобиль подвергают полной разборке, с последующим устранением всех его дефектов и покраской. Рассмотрим общую схему работ на участке кузовного ремонта (рисунок 3.6).После мойки кузов подвергают предварительной дефектоскопии, назначение которой выяснить состояние и целесообразность ремонта узлов и деталей, подлежащих обязательному снятию с кузова (стекла, внутренняя обивка и др.).

Рисунок 3.6 Общая схема работ на участке кузовного ремонта

После предварительной дефектовки выполняют общую разборку кузова. При общей разборке отсоединяют и снимают все установленные на корпус кузова агрегаты, узлы и детали. Неразобранным остается только корпус кузова. При наружной мойке кузова до его разборки не промываются поверхности, закрытые внутренними панелями, полом кузова (в автобусах), агрегатами и деталями, установленными на кузов. Поэтому после общей разборки и снятия внутренних панелей и пола кузова автобуса внутреннюю поверхность и основание кузова тщательно промывают.

Разобранный и очищенный кузов, а также оперение направляют на участок снятия старой краски; агрегаты и узлы, подлежащие ремонту в других цехах завода или на других предприятиях, направляют на склад хранения агрегатов, ожидающих ремонта; арматуру, обивку и другие узлы и детали кузова, требующие ремонта, — в соответствующие специализированные отделения кузовного цеха. Негодные детали направляют на склад утиля, а годные — на склад годных деталей, а оттуда на комплектовку.

После снятия старой краски кузов подвергают тщательному контролю, при котором выявляют характер повреждений, полученных при его эксплуатации, и детали, исчерпавшие ресурс своей работы, и принимают решение о необходимости и возможности ремонта или замены той или иной детали кузова. Затем кузов поступает на участок ремонта.

На этом этапе проверяется и при необходимости восстанавливается геометрия кузова. Подобные операции осуществляются на стапеле. Здесь с помощью специальных приспособлений устраняются перекосы и искривления кузова, выпрямляются и вытягиваются его деформированные элементы. Контрольные точки у каждой модели автомобилей свои. Они указываются производителем.

Следующим этапом кузовных работ является сварка и рихтовка. Рихтовка представляет собой выравнивание деталей и протяжённых поковок, выправление проката, устранение разного рода искривлений. При этом все зазоры между элементами подгоняются таким образом, чтобы они соответствовали заводским характеристикам.

Далее на рабочий участок наносятся различные шпаклевочные составы, выравнивающие грунты. Они предохранят поверхности от появления ржавчины, улучшат сцепление различных материалов.

После ремонта кузов подвергают предварительной сборке; при этом на кузов навешивают двери, устанавливают панели, оперение и другие детали, подлежащие окраске вместе с кузовом.

Затем кузов окрашивают и собирают окончательно. После точного подбора цветовой гаммы и качественного состава лакокрасочного покрытия производится покраска автомобиля. На этом этапе работ необходимо создать оптимальные условия для выполнения всех процедур. Так, например, нанесение краски производится в специальной камере. Это помогает избежать попадания пыли на окрашиваемую поверхность, следовательно, устранить вероятные дефекты окраски. Сушка также осуществляется в особых камерах. Здесь создается рациональный температурный режим, оптимизируется сила и направление движения воздушных масс. В результате на лакокрасочном покрытии не наблюдается вздутий, отслоений.

В зависимости от характера устраняемых дефектов выполняются контрольно- диагностические, разборочно-сборочные, слесарные, механические, сварочные, малярные работы.

Работы, связанные с контролем размеров, должны проводится на протяжении всего восстановительного процесса, т.к. при сборке отклонения размеров от норм могут привести к возникновению трудностей установки агрегатов на кузов автомобиля.

Дефекты кузовов и кабин

Характерными дефектами деталей кузовов, кабин и оперения (рисунок 3.7) являются коррозионные повреждения, механические повреждения (вмятины, обломы, разрывы, выпучины и т.д.), нарушение геометрических размеров, трещины, разрушения сварных соединений и др.

Рисунок 3.7 Характерные повреждения цельнометаллического кузова автомобиля:

1 — передний и задний проемы ветровых стекол; 2 — дверные проемы; 3 — стойки под крышу; 4 — передние и задние лонжероны; 5 — левый и правый пороги основания; 6 — днище; 7- левый и правый задние брызговики; 8 — нарушение геометрических размеров; 9 — верх и низ соответственно левого и правого задних брызговиков; 10 — левый и правый передние брызговики.

Коррозионные разрушения — это основной вид износа металлического кузова и кабин. Здесь имеет место электрохимический тип коррозии, при котором происходит взаимодействие металла с раствором электролита, адсорбируемого из воздуха. Особенно сильно развивается коррозия в труднодоступных для очистки местах, где периодически попадающая в них влага сохраняется длительное время, и, в связи с повышением температуры окружающей среды, происходит интенсификация реакции окисления. Коррозионные разрушения встречаются также в результате контакта стальных деталей с деталями, изготовленными из дюралюминия, пластмассы, влажной древесины и других материалов.

Трещины возникают в результате усталости металла, нарушения технологии обработки металла, применения низкого качества вали, дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочности конструкции узла, а также в подверженных вибрации местах.

Разрушения сварных соединений происходят в результате некачественной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате аварийных повреждений.

Механические повреждения (вмятины, перекосы, разрывы и т. д.) являются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а также вследствие непрочного соединения деталей.

Пример повреждений кабины представлен на рисунке 3.8

Рисунок 3.8 Характерные повреждения кабины грузового автомобиля

Основные виды повреждений кабин грузовых автомобилей:

1 — разрушение сварочных швов; 2 — разрывы; 3 — вмятины и выпучины;

4 — прогиб и перекосы стоек; 5 — пробоины; 6 — коррозия; 7- трещины.

Рассмотрим типичные неисправности, возникающие при безаварийной эксплуатации кузовов легковых автомобилей, их проявления и способы устранения (таблица 3.1)

Таблица 3.1 Типичные неисправности, возникающие при безаварийной эксплуатации кузова, их проявления и способы устранения

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.

Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.

Папиллярные узоры пальцев рук — маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.

Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ — конструкции, предназначен­ные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.

Клуб студентов «Технарь». Уникальный сайт с дипломами и курсовыми для технарей.

Все разделы / Автомобили и технологическое обслуживание /

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РЕМОНТА КУЗОВА ЛЕГКОВОГО АВТОМОБИЛЯ

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: AutoCAD (DWG/DXF), Microsoft Word

Описание:
3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РЕМОНТА КУЗОВА ЛЕГКОВОГО АВТОМОБИЛЯ

В данном разделе мы рассмотрим четыре технологических процесса:
1) ремонт каркаса кузова
2) покраска синтетической эмалью МЛ-197 с сушкой конвекцион-ным способом при температуре 90С;
3) покраска цветом «металлик» акриловыми эмалями Sikkens с сушкой инфракрасным излучением;
4) антикоррозионная обработка кузова.
3.1 Ремонт каркаса кузова
Значительная часть ремонтных работ по автомобилям, особенно посту-пающим после дорожно-транспортных происшествий, приходится на ремонт кузовов. В большинстве случаев при ремонте кузова требуется проверка гео-метрии точек крепления узлов и агрегатов шасси автомобиля. Основные справочные размеры кузова ВАЗ 2110 для проверки показаны на рисунке 3.4.
Повреждения кузова автомобилей ВАЗ 2110 могут быть самыми различными. Поэтому правила ремонта в каждом отдельном случае должны быть свои, наиболее подходящие для этих повреждений, при этом необходимо макси-мально использовать возможности рихтовки поврежденных панелей. По воз-можности необходимо избегать термического воздействия на металл, чтобы не нарушать заводскую сварку и противокоррозионную защиту кузова. Ли-цевые панели кузова ВАЗ 2110 следует снимать только в крайних случаях, чтобы определить места повреждений, выправить или выверить кузов.
В случаях значительных повреждений кузова автомобиля ВАЗ 2110 рекомен-дуется снимать все внутренние обивочные детали, чтобы облегчить измере-ние, контроль и установку гидравлических и винтовых домкратов для устра-нения перекосов и повреждений кузова.
Выступание лицевых поверхностей и съемных деталей относительно со-седних панелей, устраняется их подгонкой и регулировкой.
Ремонт поврежденных деталей кузова ВАЗ 2110 производится вытяжкой, рихтовкой, правкой с усадкой металла, вырезкой участков, не поддающихся ремонту, изготовлением ремонтных вставок из выбракованных деталей кузова или листового металла с приданием им формы восстанавливаемой детали.

Рисунок 3.1. Детали каркаса кузова:
1 — облицовка рамки радиатора; 2 — рамка радиатора; 3 — верхняя поперечина рамки радиатора; 4 — правое переднее крыло; 5 — щиток передка; 6 — петля капота; 7 — капот; 8 — правая передняя дверь; 9 — стойка ветрового окна; 10-внутренняя панель передней двери; 11 — внутренняя панель задней двери; 12 — правая задняя дверь; 13 — рамка люка крыши; 14 — левая боковина; 15 — панель крыши; 16 — опора пружины задней подвески; 17 — крышка багажника; 18 — внутренняя панель крышки багажника; 19 — рамка окна боковины; 20 — задний бампер; 21 — задняя стойка; 22 — левая задняя дверь; 23 — арка заднего колеса; 24 — средний пол; 25 — ниша запасного колеса; 26 — центральная стойка; 27 — левая передняя дверь; 28 — передняя стойка; 29 -передний пол; 30 — левое переднее крыло; 31 — опора пру-жины передней подвески; 32 — кронштейн; 33 — передний лонжерон; 34 —кронштейн про-ушины для буксировки; 35 — панель передка; 36 — передний бампер
Деформированные места панелей выправляют, как правило, вручную при помощи специального инструмента (металлических, пластмассовых, де-ревянных молотков и различных оправок) и приспособлений.
Правку с нагревом используют для осаживания (стягивания) сильно растяну-тых поверхностей панелей. Для предотвращения резкого вспучивания и ухудшения механических свойств панели нагревают до 600-650°С (вишнево-красный цвет). Диаметр нагретого пятна должен быть не более 20-30 мм.
Стягивание поверхностей производить следующим образом:
угольным электродом сварочного полуавтомата или газовой горелкой нагреть металл от периферии к центру дефектного участка и ударами деревянной киянки и молотка осаживать нагретые места, используя плоскую поддержку или наковальню; повторять операции нагревания и осаживания до получения необходимой поверхности панели.

Рисунок 3.2. Основные сечения кузова (вид сбоку)

Рисунок 3.3. Основные сечения кузова (вид сверху)
Неровности на панелях можно выровнять при помощи полиэфирных шпатлевок, термопластика, эпоксидных мастик холодного отвердения и при помощи припоя.

Рис. 8-4. Основные справочные размеры точек крепления узлов и агрега-тов автомобиля:
X, У, Z — базовые линии; 1 — верхнец крепления радиатора; 2 — поперечины передней подвески к рамке радиатора; 3 — рычагов передней подвески; 4 — правой опори силового агрегата; 5 — левой опоры силового агрегата; 6 — базовые точки; 7 — верхней штанги под-вески силового агрегата; 8 — базо¬вые отверстия; 9 — задней подвески силового агрегата; 10 — рычага переключения передач; 11 — регулятора тормозов; 12 — рычага задней подвески; 13 — верхних точек крепления стоек задней подвески; 14 — базовые отверстия

Полиэфирные шпатлевки типа «Хемпропол-П» или «ПЭ-0085» образуют надежные соединения с панелями, зачищенными до металла. Они представ-ляют собой двухкомпонентные материалы: ненасыщенную полиэфирную смолу и отвердитель, который является катализатором быстрого отвердения смеси. Температура в рабочем помещении не должна быть ниже 18°С. При-готовленную полиэфирную шпатлевку необходимо использовать по времени не более чем за 10 мин. Она окончательно затвердевает через 60 мин после нанесения. Толщина слоя шпатлевки не должна превышать 2 мм.
Термопластик выпускается в виде порошка. Эластичные свойства, необ-ходимые для нанесения его на металлическую поверхность панели, приобре-тает при температуре 150-160°С. Поверхность, подлежащая заполнению, должна быть тщательно очищена от ржавчины, окалины, старой краски и других загрязнений. Адгезия термопластика лучше к шероховатой поверхно-сти металла.
Для нанесения термопластика участок, подлежащий выравниванию, на-гревают до 170-180°С и наносят первый слой порошка, который укатывают металлическим катком. Затем наносят второй слой и так далее до заполнения неровности. Каждый слой укатывают до получения монолитного слоя пла-стической массы. После отвердения слой обрабатывают обычными методами.
Припои типа ПОССу 18-2 или ПОССу 25-2 применяются для выравни-вания участков, ранее заполненных припоем, наращивания кромок деталей и устранения зазоров. При значительных повреждениях панели заменяют но-выми с использованием электросварки в среде защитных газов.
Снятие и установка переднего крыла с автомобиля ВАЗ 2110
Для снятия крыла с автомобиля ВАЗ 2110, вынуть патрон с лампой ука-зателя поворота. Вывернуть самонарезающие винты крепления крыла к кузо-ву: четыре винта 2 (рис. 3.5) по верхнему фланцу, по одному винту 1 спереди внизу и сзади внизу, два винта 3 крепления к передней стойке (под крылом). При невозможности вывернуть передний винт вывернуть предварительно два винта крепления соответствующей стороны бампера к кузову и для доступа к указанному винту крепления крыла, несколько приподняв бампер, отвести его чуть в сторону.
Осторожно отсоединить крыло и снять изолирующие прокладки с мест контакта крыла с брызговиком. Снять с крыла указатель поворота.
Установку крыла на автомобиль ВАЗ 2110 выполнять в обратной после-довательности. Изолирующие прокладки рекомендуется устанавливать но-вые. Перед окончательным затягиванием винтов за счет увеличенных отвер-стий подогнать крыло по зазорам и выступанию с другими элементами кузо-ва. После замены крыла нанести противокоррозионное покрытие на его внутреннюю поверхность.

Рисунок 3.5. Снятие переднего крыла:
1,2,3 — винты крепления переднего крыла

3.2 Покраска кузова автомобилей семейства ВАЗ 2110
синтетической эмалью
Вымыть кузов водой и шпателем или щеткой снять старое отслоившееся покрытие с дефектных участков. Провести мокрое шлифование окрашивае-мых поверхностей шлифовальными шкурками 68С 8-П или 55С 4-П. При не-большой толщине покрытия, не имеющего механических повреждений, от-шлифовать поверхность до эпоксидного фунта заводской окраски. При зна-чительной коррозии зачистить до металла.
Если необходимо снять старое комплексное покрытие, использовать смывку СП-7. Наносить ее кистью 2-3 раза в зависимости от толщины лако-красочного покрытия. Время размягчения покрытия смывкой 30-40 мин. Щеткой или шпателем удалить размягченное покрытие. Протереть поверхно-сти уайт-спиритом для снятия остатков смывки, обильно промыть водой и просушить кузов.
Вымыть кузов автомобиля водой, обдуть сжатым воздухом и высушить. Обезжирить окрашиваемые поверхности уайт-спиритом или бензином-растворителем БР-1 и промазать уплотнительной мастикой «пластизоль Д-4А» сварные швы и стыки замененных деталей. Удалить излишки мастики ветошью, смоченной уайт-спиритом.
Поверхности, не подлежащие окраске, изолировать плотной бумагой и клейкой лентой. На участки поверхности, зачищенные до металла, нанести краскораспылителем грунт ГФ-073 или ВЛ-023 и дать выдержку 5 мин. Вяз-кость грунта должна быть 22-24 при температуре 20°С по вискозиметру ВЗ-4. Грунт разбавлять ксилолом.
Краскораспылителем нанести грунт ЭП-0228 на поверхности, покрытые грунтом ГФ-073 или ВЛ-023, а также на замененные кузовные детали, и про-сушить при температуре 90°С в течение 60 мин. Перед нанесением добавить в грунт ЭП-0228 сиккатив НФ-1 6-8 % или катализатор МТТ-75 3-4 % от веса грунта. Срок годности готового грунта с катализатором 7 час. Вязкость грун-та должна быть 23-25с по вискозиметру ВЗ-4. Разбавлять грунт растворите-лем РЭ-11В или ксилолом.
Охладить кузов, провести мокрое шлифование шкуркой 55С 4-П, вы-мыть водой, обдуть сжатым воздухом и просушить.
Зашпатлевать при необходимости неровные места шпатлевкой МС-00-6 (толщиной не более 0,3 мм). Загустевшую шпатлевку разбавлять ксилолом до вязкости, удобной для нанесения.
Просушить кузов в течение 30 мин при температуре 18-20°С, отшлифо-вать зашпатлеванные поверхности шлифовальной шкуркой 55С 4-П, промыть кузов, продуть сжатым воздухом и просушить. Изолировать неокрашиваемые поверхности плотной бумагой, клейкой лентой и установить кузов в окра-сочную камеру. Обезжирить окрашиваемые поверхности уайт-спиритом. На-нести краскораспылителем два слоя эмали МЛ-197 с промежуточной вы-держкой 7-10 мин на внутренние окрашиваемые поверхности салона, дверных проемов, торцовых поверхностей дверей, моторного отсека, багажного отделения. Также с промежуточной выдержкой 7-10 мин нанести три слоя эмали на наружные поверхности кузова.
Просушить покрытие при температуре 90°С в течение одного часа и ох-ладить в естественных условиях. Перед использованием эмали добавить в нее 10 % катализатора ДГУ-70. Для эмалей МЛ-197 допускается использование 20-процентного малеинового ангидрита в этилацетате. Вязкость эмали должна быть 20 по ВЗ-4. Разбавлять эмаль необходимо растворителем Р-197 с после-дующим фильтрованием через сетку № 015 К.
При замене отдельных деталей кузова (крыла, двери, капота и т. д.), а также после рихтовочных работ на деформированных деталях проводить ок-раску всей наружной поверхности детали.
Перед окраской установленные вновь детали слегка прошлифовать и на-нести на всю поверхность эпоксидный грунт ЭП-0228. Окраску детали вы-полнять по технологии перекраски кузова.

3.3 Покраска цветом «металлик» акриловыми эмалями Sikkens с сушкой инфракрасным излучением
Данная технология идеально подходит как для автомобилей-иномарок, так и для отечественных автомобилей. Высокое качество материалов позво-ляет подобрать практически любой цвет, провести ремонт любой сложности.
Рассмотрим технологию подготовки и покраски новой детали акриловой эмалью Sikkens.
1. Новую деталь, к примеру, крыло, прошлифовать шкуркой Р-220.
2. Обработанные поверхности промыть большим количеством воды и высушить, обдуть сжатым воздухом.
3. Обезжирить ремонтируемую поверхность составом Sikkens Solvent.
4. Покрыть одним тонким слоем коррозионно-защитного грунта Washprimer CR. Наносить краскопультом Prima 1.5, давление воздуха 4 бар.
5. Высушить грунт в естественных условиях в течение 15 минут.
6. Покрыть ремонтируемую поверхность грунтом-выравнивателем Auto Filler 3+1 HS. Данный продукт представляет собой быстроотверде-вающий грунт серого цвета с высокой толщиной слоя, обеспечиваю-щий идеальную основу для всех типов покрытий. Наносить краско-пультом Prima 1.5, давление воздуха 4 бар.
7. Высушить грунт коротковолновой инфракрасной сушкой IRT-400, при температуре 40С в течение 45 минут.
8. Прошлифовать грунт шкурками с зернистостью Р 220, Р 320, Р 400, Р 500. Использовать шлифовальную машинку Hatco ST-7733МК.
9. Подготовить эмаль необходимого цвета в лаборатории.
10. Окраска поверхности двухслойной системой «база+лак» Autobase Plus. Наносить краскопультом Prima 1.5, давление воздуха 3 бар.
11. Нанести одинарный слой, выдержать 3 – 5 минут при 20С (100% слой).
12. Нанести второй слой до полной укрывистости (80% слой).
13. При необходимости нанести капельный слой для ориентации частиц металлика (20% слой).
14. Провести сушку в течение 12 минут при температуре 60С.
15. Покрыть поверхность прозрачным лаком Sikkens AutoClear (пара-метры смешения см. в техкартах на материал, Приложение В) Нано-сить краскопультом Prima 1.3, давление воздуха 4 бар. Нанести два одинарных слоя с выдержкой 7 минут.
16. Провести сушку коротковолновым излучателем IRT-400 в течение 9 минут при температуре 60С.
17. Провести полировку поверхности мелкозернистым составом 3M Fi-nesse-it 09639 полировальной машиной Hamach RH-24E при оборотах 1200–1500 об/мин
18. Провести мойку поверхности.
19. Провести полировку поверхности восковым составом 3M Finesse-it Machine Glaze 05991 полировальной машиной Hamach RH-24E при оборотах 1500–1800 об/мин

3.4 Антикоррозийная обработка кузова
3.4.1 Общие рекомендации

На автомобилях ВАЗ 2110, ВАЗ 2111, ВАЗ 2112 коррозии больше всего подвержены пустотелые профили кузова, днище, нижние части дверей и сто-ек, а также соединения деталей кузова, в том числе места точечной сварки.
Наиболее быстро коррозия развивается в скрытых полостях и нижних частях кузова при попадании влаги, грязи, солей, кислот.
В связи с этим в процессе эксплуатации автомобиля ВАЗ 2110, ВАЗ 2111, ВАЗ 2112 требуется дополнительная антикоррозийная обработка внут-ренних поверхностей и скрытых полостей кузова нанесением специальной антикоррозийной защиты, а в соединениях деталей нанесением уплотнитель-ных мастик. Применяемые материалы для антикоррозийной обработки авто-мобилей семейства ВАЗ 2110 указаны в таблице 3.1.

Таблица 3.1
Антикоррозийные составы для обработки кузова автомобиля
Наименование со-става Марка Рабочая вязкость в сек. При 20 °С по ВЗ-4 Вид раство-рителя, раз-бавителя Режим сушки
Температура, °С Время, мин
Автоконсервант по-рогов

Защитный смазоч-ный материал невы-сыхающий

Защитное пленочное покрытие
Мастика противо-шумная битумная
Пластикат поли-хлорвиниловый
Пластикат
Мастика невысы-хающая Мовиль
Мовиль-2

БМП-1
Пластизоль Д-11А
Пластизоль Д-4А
51-Г-7 15-40
45