Трактор МТЗ-82

Все о тракторе МТЗ-82: устройство, эксплуатация, ремонт, технические характеристики и ремонт. Двигатель Д-240: ремонт двигателя МТЗ.

Капитальный ремонт двигателя Д-240 трактора МТЗ-82. Полная сборка и разборка

» Двигатель Д-240 » Капитальный ремонт двигателя Д-240 трактора МТЗ-82. Полная сборка и разборка

Ремонт головки блока цилиндров

Основными дефектами головки блока цилиндров (ГБЦ) являются: износ внутренних поверхностей направляющих втулок, седел и рабочих фасок клапанов; коробление плоскости разъема; прогар посадочных мест под уплотнения стаканов или форсунок; трещины в перемычках клапанных гнезд.

Во время проведения технической экспертизы руководствуются основными значениями и регулировочными данными деталей гбц д-240 и газораспределительного механизма.

Основные регулировочные данные и показатели газораспределительного механизма и головки блока цилиндров двигателя МТЗ-82

Утопание тарелок клапанов в гнездах головки можно определить без ее демонтажа с блока цилиндров путем замера выступания стержней всасывающих клапанов относительно поверхности головки. Для этого необходимо по очереди выставить поршни в верхнюю мертвую точку такта сжатия и замерить расстояние от торца стержня клапана до головки. Если клапан выступает на не допустимую величину, то это говорит о том, что изношены тарелки клапанов и их седла.

Расположение деталей головки цилиндров: 1 — патрубок; 2 — труба; 3 — корпус сапуна; 4 — бачок; 5 — колпак; 6, 8 — прокладки; 7 — крышка головки; 9 — коромысло; 10 — ось; 11 — головка цилиндров; 12 — прокладка головки; 13 — толкатель; 14 — штанга; 15 — клапан выпускной; 16 — клапан впускной; 17 — пружины клапана; 18 — тарелка клапана; 19 — шпилька.

Также можно установить степень выработки кулачков распредвала. Для этого прокрутите коленвал двигателя до полного открытия клапана (при установленном для холодного двигателя тепловом зазоре) и замерьте расстояние от торца стержня клапана до головки. Определить перемещение каждого клапана можно по разности расстояния, замеренных при полностью открытых и закрытых клапанах. В случае, если перемещение клапана ниже необходимого значения, то следует заменить распределительный вал.

Измерение отклонения от плоскостности поверхности ГБЦ: 1 — поверочная линейка; 2 — головка цилиндров; 3 — щуп.

По окончанию всех замеров, снимите головку с двигателя и продолжите дальнейший осмотр. Замерьте отклонение от плоскостности поверхности головки. При превышении отклонения от плоскостности необходимо заменить головку; если отклонение в диапазоне допустимой нормы, то проверьте состояние седел клапанов по утопанию тарелки нового клапана. Если тарелка клапана утопает на недопустимые значения — головку заменяют; если все в норме, то разберите и отремонтируйте головку.

Определение утопания тарелки: 1 — клапан; 2 — головка цилиндров; 3 — штанген-глубиномер.

Снятие сухарей клапанов и клапанных пружин: 1 — головка цилиндров; 2 — клапанная пружина; 3 — приспособление ОР-9913.

Клапанные пружины и сухари клапанов снимают при помощи специального приспособления ОР-9913. При наличии трещин на седле клапана — замените головку. Демонтированные клапана помечают, а после замеряют диаметр окружности стержня и проверяют изгиб стержня и биение тарелки клапанов.

Измерение диаметра стержня клапана: 1 — клапан; 2 — микрометр.

Измерение изгиба стержня и биения фаски тарелки клапана

Изгиб стержня относительно оси клапана и биение фаски не должны быть больше 0,03 мм. При присутствии следов прогаров, износа, раковин на фасках клапанов — рабочую поверхность фасок шлифуют на станках Р-108 или ОР-6686. Фаска впускного клапана шлифуется под углом 60 градусов, а выпускного — 45º. После обнаружения следов выработки, ширина цилиндрической части тарелки клапана А, а ширина притертой матовой полоски на фаске клапана Б — должна быть не более 2 мм.

Шлифование рабочей поверхности фаски клапана

Измерение диаметра отверстия втулки клапана: 1 — индикаторный нутромер; 2 — направляющая втулка; 3 — головка цилиндров.

Выпрессовка направляющей втулки

Запрессовка направляющей втулки клапана: 1 — направляющая втулка; 2 — клапан; 3 — головка цилиндров.

Обработка седла клапана в гбц

Направляющая втулка клапана заменяется при выработке поверхности отверстия под стержень клапана до недопустимого значения диаметра или при ослаблении посадки втулки в головке. Перед заменой, направляющую втулку необходимо выпрессовывать. Новая втулка подбирается с наибольшим допуском по наружному диаметру и смазывается эпоксидным клеем без наполнителя, а затем запрессовывают ее в головку при помощи специального болта.

Как только направляющие втулки будут установлены, необходимо обработать седло клапана шлифовальным приспособлением ОПР-1334А. При наличии на рабочей фаске седла прожогов, рисок и раковин, следует отшлифовать первоначальную фаску до выведения дефектов и проверить седло на утопание тарелки нового клапана. Верхнюю кромку рабочей фаски седла в головке цилиндров обрабатывают шлифовальным кругом с углом конуса 60 градусов, а нижнюю — 150º. Ширина рабочей фаски седла для выпускных клапанов должна составлять 1,5-2,0 мм, а для впускных — 2,0-2,5 мм.

После обработки седла и тарелки клапана необходимо притереть. Во время ремонта 1-2 клапанов притирку проводят пневматическим устройством 2213, применяя пасту из смеси микропорошка М20 с моторным или промышленным маслом.

Во время притирки клапан время от времени приподнимают и вращают. Периодически осматривают состояние притирающихся фасок клапана и седла. Верхняя кромка матовой полоски рабочей фаски должна размещаться на расстоянии не менее 0,5 мм от цилиндрической части тарелки клапана. При нахождении матовой полоски существенно выше или ниже данного расстояния, то седло вновь обрабатывают шлифовальными кругами и производят притирку.

До сборки клапанов следует проверить силу сжатия и длину клапанных пружин на устройстве МИП-100. В случае недопустимых параметров пружин их необходимо заменить. Иногда для компенсации силы сжатия и длины пружин под них подкладываются шайбы, толщину которых можно рассчитать по формуле:

— для выпускного клапана A=B-1,8 мм, где B — утопание клапана, измеренное после ремонта седла;
— для впускного — A=B-1,3 мм.

Собирая клапана удостоверьтесь в том, что выступание сухарей над плоскостью тарелки пружины составляет не более 0,5 мм, утопание не превышает 1,3 мм. Для того, чтобы проверить клапана на герметичность, выпускные и впускные каналы гбц необходимо наполнить керосином, который не должен протекать в течении полутора минут.

Перед тем, как устанавливать оси коромысел — проверьте их техническое состояние. При обнаружении на бойках коромысел углублений превышающих 0,3 мм следует отшлифовать поверхность бойка до исправления дефектов. Допускается отклонение от параллельности рабочей поверхности бойка коромысла не более 0,05 мм. В случае надобности проверьте диаметр отверстий втулок коромысел. Зазор между осью коромысел и втулкой должен составлять не более 0,15 мм.

Разборка дизельного двигателя трактора

Разборка дизельного двигателя трактора начинается после того, как его в сборе снимают с трактора. В случае обнаружения трещин на стенках блока цилиндров рекомендуется заменить его на новый или попытаться отремонтировать старый.

Разборку дизельного двигателя необходимо проводить при аварийных стуках шатунных или коренных подшипников, увеличении зазоров в сопряжениях шеек коленчатого вала — вкладышах, заклинивании поршней

При осмотре основных деталей дизеля таких, как поршневая группа, гильзы цилиндров, поршневые пальцы, шатунные вкладыши, можно определить какой вид ремонта двигателя вам предстоит сделать — текущий или капитальный.

Первым делом необходимо проверить состояние шеек коленчатого вала и шатунных подшипников. Для осмотра необходимо снять поддон картера дизельного двигателя, масляный насос и маслопроводы, крышки шатунов и замерить диаметр шатунных шеек коленвала на предмет износа.

Замер шатунных шеек происходит в двух плоскостях — перпендикулярной и параллельной продольной оси шатуна. В том случае, если овальность шеек значительно превышает допустимые значения или диаметральный размер выходит за границы нижнего допуска, то коленчатый вал необходимо отправить на ремонт для перешлифовки до следующего ремонтного размера.

Если размеры шатунных шеек в пределах допустимых норм, то разборка дизельного двигателя продолжается со съема головки блока цилиндров для изъятия в сборе поршней и шатунов. Если вы сомневаетесь — менять или нет вкладыши шатунных подшипников, то просто замерьте отверстие подшипника шатуна при затянутой крышке в сборе со вкладышами.

Стандартный зазор в шатунных подшипниках, по норме должен составлять 0,05−0,12 мм. Допустимый зазор во всех дизельных двигателях тракторов не должен превышать 0,3 мм. Следует также учесть, что поверхность антифрикционного слоя не должна иметь задиров и прочих дефектов.

Спецтехника

На стадии эксплуатации жизненного цикла двигателя (агрегата) кроме текущего и капитального ремонта могут выполняться ремонт по техническому состоянию, гарантийный и профилактический ремонты.

Ремонт по техническому состоянию проводится по результатам оценки технического состояния машины (агрегата) по ряду оценочных показателей в случае, если значения этих показателей отличаются от допустимых. В зависимости от числа таких показателей, устанавливают объем ремонтных воздействий. Данный вид ремонта позволяет поддерживать и даже увеличивать ресурс машины или ее агрегатов и может выполняться на специализированных ремонтных заводах и других крупных ремонтных предприятиях.

Гарантийный ремонт проводится с целью устранения отказов, возникающих в интервале гарантийной наработки и по вине завода-изготовителя (завода по капитальному ремонту).

Профилактический ремонт проводится по рекомендациям главного конструктора с целью замены элементов, не обеспечивающих заданный межремонтный ресурс изделия. Как правило, такой ремонт выполняется силами ремонтных служб эксплуатирующих изделие организаций. Подменные элементы (запасные части) поставляются заводом — изготовителем.

Методы ремонта определяют организационные формы преимущественно сборочных процессов при восстановлении машины (агрегата).

По признаку сохранения принадлежности ремонтируемых частей машине или агрегату ремонт может производиться необезличенным и обезличенным методами.

При необезличенном методе ремонта неисправные агрегаты и детали снимают с машины, ремонтируют и ставят на ту же машину. При этом сохраняется взаимная приработанность деталей, их первоначальная взаимосвязь, благодаря чему качество ремонта оказывается, как правило, более высоким, чем при обезличенном методе. Существенные недостатки необезличенного метода ремонта заключаются в том, что при нем значительно усложняется организация ремонтных работ и неизбежно увеличивается длительность нахождения изделия в ремонте.

Обезличенный метод — метод ремонта, при котором не сохраняется принадлежность восстановленных составных частей определенному экземпляру. Снятые с двигателей агрегаты и узлы при этом заменяют заранее отремонтированными или новыми, взятыми из оборотного фонда, а неисправные агрегаты и узлы подвергают ремонту и пополняют оборотный фонд. При обезличенном методе ремонта упрощается организация ремонтных работ и значительно сокращается длительность пребывания изделия в ремонте. Экономия времени достигается за счет того, что объекты ремонта не ожидают, пока будут отремонтированы снятые с них агрегаты и узлы.

По организации выполнения ремонт машин может осуществляться агрегатным методом, представляющим собой обезличенный ремонт, при котором неисправные агрегаты заменяют новыми или заранее отремонтированными (из оборотного фонда). При этом снятые неисправные агрегаты отправляют для ремонта на специализированные ремонтные предприятия.

Агрегатный метод является основным методом ремонта машин и позволяет сокращать продолжительность ремонта, в короткие сроки восстанавливать значительное число машин. Агрегатный метод ремонта требует наличия оборотного фонда, величина которого зависит от мощности ремонтного предприятия, затрат времени на обмен неисправных агрегатов и машины в целом, страхового запаса агрегатов.

В зависимости от типа производства (массовое, серийное, единичное) ремонт двигателей может быть организован поточным методом, методом специализированных постов (бригадно-узловой) или универсальных постов (тупиковый).

Поточный метод характеризуется расположением средств технического оснащения в последовательности выполнения операций технологического процесса и специализацией рабочих мест.
Машину, агрегаты, механизмы, детали (например, блок цилиндров, коленчатый вал двигателя) передают от одного специализированного поста к другому сразу после выполнения очередной технологической операции. Поточный метод обеспечивает высокую производительность труда, эффективное использование высокопроизводительного специализированного оборудования, создает условия для достижения высоких показателей качества ремонта.

Метод специализированных постов характеризуется тем, что ремонтные работы, например разборка и сборка агрегатов и узлов, а также работы по восстановлению деталей и ремонту сборочных единиц осуществляют бригады (исполнители), специализирующиеся по маркам машин, сборочным единицам определенного типа.

Специализация постов (бригад, исполнителей) может быть технологической по выполнению определенных операций и подетальной. Метод специализированных постов применяют на ремонтных предприятиях, осуществляющих средний ремонт двигателей на готовых агрегатах.

Метод универсальных постов характеризуется тем, что все работы по ремонту двигателей выполняет на одном рабочем посту одна бригада. При этом производительность труда, коэффициент использования оборудования невысокие. Квалификация работающих должна быть высокой, так как членам бригады приходится выполнять разные виды работ.

В общем случае ремонт может быть плановым. Постановка двигателя на такой ремонт осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации. Постановка двигателя на неплановый ремонт осуществляется без предварительного назначения. Средний и капитальный ремонты проводят по плановой наработке.

Плановый ремонт, выполняемый с периодичностью и в объеме, установленными эксплуатационной документацией без учета технического состояния машины в момент начала ремонта, называется регламентированным.

Ремонт по техническому состоянию — плановый ремонт, при котором контроль технического состояния выполняется с периодичностью, установленной в нормативно-технической документации, а объем ремонта и момент начала работы определяются техническим состоянием изделия.

Цель ремонта двигателя — это восстановление эксплуатационных характеристик и параметров двигателя или отдельного узла, детали до уровня, указанного в паспортах данных, инструкциях по эксплуатации и ремонту. К эксплуатационным характеристикам и параметрам двигателя, которые контролируются и определяют качество ремонта, следует отнести шум двигателя; дымность и токсичность отработавших газов; пусковые характеристики: уровень вибрации, устойчивость работы на всех режимах; приемистость, мощность (крутящий момент), эксплуатационный расход топлива; ресурс двигателя после ремонта, т.е. пробег до следующего ремонта.

Инструмент и оборудование для ремонта двигателей. Основными инструментами для ремонта двигателей являются торцовые гаечные ключи, обычно называемые торцовыми головками. Головки могут иметь различную длину, размеры квадратного отверстия для воротка, также форму рабочей части (шести-, двенадцатигранные и типа шестиугольной звезды).

Для тарированной затяжки болтов (гаек) определенным моментом служат динамометрические ключи. Наиболее часто применяют два типа таких ключей — с непрерывным отсчетом момента по шкале и настройкой по шкале, а индикацией заданного момента по характерному щелчку.

Для ускорения затяжки большого числа однотипных болтов и гаек, например, поддона картера, головки блока цилиндров, коллекторов и других элементов используют пневмоинструмент.

При ремонте двигателей помимо универсального инструмента необходимо иметь достаточно большую номенклатуру специальных приспособлений, без которых выполнение многих операций затруднено.

Дефектация деталей. Для оценки технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы годности в ремонтном производстве определен технологический процесс, называемый дефектацией. В холе этого процесса осуществляется проверка соответствия деталей техническим требованиям, которые изложены в технических условиях на ремонт или в руководствах по ремонту, при этом выполняется сплошной контроль деталей. Для исключения невосстанавливаемых деталей используют следующие стадии выявления дефектов: с явными неустранимыми дефектами — визуальный контроль; со скрытыми неустранимыми дефектами — неразрушаюший контроль; с неустранимыми геометрическими параметрами — измерительный контроль.

В процессе дефектации деталей применяют следующие методы контроля: органолептический осмотр (внешнее состояние детали, наличие деформаций, трещин, задиров, сколов и т.д.); инструментальная проверка при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи средств неразрушающего контроля); безшкальных мер (калибры и уровни) и микрометрических инструментов (линейки, штангенинструменты, микрометры и т.д.) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей деталей. Контролю в процессе дефектации подвергают только те элементы детали, которые в процессе эксплуатации повреждаются или изнашиваются.

В первую очередь необходимо проверить зазоры в основных сопряжениях. У большинства новых двигателей для их нормальной работы зазор между поршнем и цилиндром должен составлять 0,025…0,045 мм, а предельный зазор не должен превышать 0,2 мм.

Зазор в канавке у новых колец и поршней составляет приблизительно 0,06… 0,08 мм для верхнего кольца (у дизелей 0,08…0,1 мм), 0,04…0,07 мм — для среднего и 0,03…0,05 мм — для маслосъемного, а допустимое его значение в верхней канавке не должно превышать 0,09…0,1 мм для бензиновых двигателей и 0,12. .0,13 мм для дизелей. Зазор в замке поршневого кольца при установке в цилиндр должен составлять 0,3…0,6 мм в зависимости от модели автомобиля. У большинства двигателей ширина замка колец, установленных в цилиндр, не должна превышать 0,7…0,8 мм, в противном случае кольца должны быть заменены. У наборных маслосъемных колец допустимая ширина замка больше — обычно до 1,2… 1,4 мм. В зависимости от модели двигателя номинальный зазор между вкладышами и коренной шейкой должен составлять 0,026…0,12 мм, между вкладышами и шатунной шейкой — 0,026..0,11 мм. Зазоры в подшипниках распределительного вала определяют по результатам измерения диаметров отверстий опор и шеек распределительного вала. Величина этих зазоров не должна превышать 0,09…0,1 мм. Отверстие коромысла также следует проверить нутромером и определить зазор по изношенной и неизношенной поверхностям оси. Если во втором случае зазор в соединении больше 0,06…0,07 мм, то замена оси не восстановит зазор до номинального значения 0,02…0,04 мм. В конструкциях с цилиндрическими толкателями следует проверить зазор толкателя в отверстии — он не должен превышать0,08…0,1 мм. В малоизношенной втулке люфт клапана не будет превышать 0,15…0,18 мм, если зазор во втулке номинальный (0,04…0,05 мм). В случае превышения допустимой величины зазора необходимо проверить и проконтролировать сопрягаемые детали.

В результате контроля детали должны быть подразделены на три группы: годные детали, характер и износ которых находятся в пределах, допускаемых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта); детали, подлежащие восстановлению, дефекты этих деталей могут быть устранены освоенными на ремонтном предприятии способами ремонта; негодные детали. [Основы эксплуатации и ремонта автомобилей и тракторов. Под ред. С. П. Баженова. 2005 г.]