Почему ремонт кузова клепками намного лучше, чем сварка?

Все время эта тема вызывала множество разногласий среди автомобилистов. И все же, пользуясь не только личным опытом, но и опытом моих сотрудников по цеху, постараюсь рассказать все преимущества и недостатки клёпочного метода. И сразу перейдем к делу.

Недостатки вытяжной заклёпки

Первый и самый главный недостаток – сложность ремонта, а точнее подготовительных работ. Прежде чем соединить металл, его необходимо просверлить в намеченных местах, а еще обработать специальным герметикам. Герметик способствует плотному склепыванию двух металлических частей.

Если вы не знали, то для склепывания двух частей используют специальный заклепочник. Вот только подлезть им в необходимое место, иногда бывает достаточно трудно. Электродами, пожалуй, будет лучше. Это еще один минус в копилку метода. И на этом недостатки кончаются.

А какие же плюсы заклепок?

А вот преимуществ намного больше, чем недостатков.

Использование «заклепочника» не требует специальных навыков и умений. Не требуется и профессионального оборудования, которым еще нужно уметь пользоваться.

«Мастера» в сварочном деле любят рассуждать о коррозии заклепок и металла вокруг них. Тогда ответьте мне на один вопрос: «Вы когда-то видели сгнивший сварочный шов, который делали такие же «умельцы» как вы?». Вот я такое вижу очень часто. Да и к тому же, на российском рынке уже появились заклепки, не подверженные коррозии.

Конечно, стоят они дороже, но если водителю любит свой автомобиль, то денег не пожалеет. Ну, и не забывайте, что при любом ремонте, на ремонтируемую деталь нужно наносить антикоррозийное покрытие.

Крутые «мастера» также любят обсуждать прочность клепаного соединения. А попробуйте разорвать качественную заклёпку, которая еще и промазана специальным герметикам. Уверен, что у вас ничего не получится.

В интернете есть масса видеоматериала на эту тему. Обязательно посмотрите его, хотя бы для общего развития.

Остались вопросы или есть, что добавить по статье? Пишите в комментариях, возможно это очень поможет читателям в будущем. Так же подписывайтесь на наш канал в ДЗЕНЕ.

Кузовной ремонт автомобиля: почему заклёпки лучше сварки

Продолжаем разрывать шаблоны (и не только) граждан своими «неправильными» темами и мнениями. И неправильные они потому, что в отличие от, прости хоспади , «топового контента» этого ресурса, основаны не на желании выдать максимум желтушной копипасты за минимум времени, а на личном опыте автора. А как известно, то что не укладывается в общепринятую теорию «правильного», априори сметается в кучу «неправильного». Но это лирика — уверен, среди моих читателей много вменяемых людей, разделяющих этот постулат. Итак.

Почему клёпочный ремонт кузова автомобиля во многом лучше сварочного?

Но прежде чем описать ситуацию, необходимо сделать важную, я бы даже сказал — принципиальную оговорку. Сегодня речь пойдёт о самостоятельном ремонте . Не в профессиональной кузовной мастерской с не менее профессиональными работниками и оборудованием (посмотреть бы на такое чудо. ) И уж тем более, не о технологиях сборочной линии завода. А именно о случае, когда вы сами, в гаражных условиях, чините прореху в полу, арке, или любом другом не видимом снаружи месте кузова автомобиля.

Разумеется, есть и минусы

Вообще, полный перечень как достоинств так и недостатков можно почитать в той же Вики, я же скажу о главном минусе клепания в домашних условиях (мы ведь именно про такие условия, не забыли. ) И дело в том, что процесс сей очень муторный и трудоёмкий . В случае сварки вы просто вырезаете латку (усилитель, проставку, надставку — неважно), прикладываете по месту и делаете шов. А вот если решили соединять клёпками, то вам нужно сначала просверлить отверстия в обоих слоях металла, что уже само по себе отнимает кучу времени и сил.

И что же лучше?

В данном случае лучше то, что объективно отражает уровень ваших навыков . Имея сварочный аппарат и некие практические азы его использования, автор данных строк, тем не менее, скрытые от глаз прорехи в кузове предпочитает именно клепать. Потому что, друзья, в отличие от вышеупомянутых Дядьвась, я трезво оцениваю свои способности . И понимаю, что для изготовления качественного и долговечного сварного шва мне нужно очень и очень долго практиковаться. А так как это пока не входит в круг моих первостепенных задач, я раз в пару лет предпочитаю помучиться на том или ином кузове с заклёпками, но потом не думать из месяца в месяц — отгнила там моя доморощенная сварка или ещё нет. А вот те товарищи, которые клёпки в грош не ставят, вполне искренне считают, что сварив пару раз на даче забор, они уже стали профессиональными кузовщиками и знают «как правильно». Нет, друзья. Ничего вы не знаете — вы лишь так считаете. 🙂

В качестве примеров подобных работ приведу пару своих видеороликов. В одном показан ремонт сгнившего порога (усилитель установлен на болтах + сверху декоративная латка на клёпках), в другом — ремонт не менее сгнившего пола. Также болто-клёпаные соединения.

Надеюсь, кому-то будет полезно!
Всем крепкого металла и прочных соединений!

Данная статья публикуется мной исключительно на канале OVER 9000 Яндекс.Дзен.

Почему я много лет чиню кузова клёпками, а не сваркой (с примером)

Вообще, тема эта «крамольная» и вызывающая неимоверное бурление народных (и не только) масс. Но всё же, на основе опыта как своего, так и коллег по цеху, я постараюсь аргументированно описать плюсы и минусы альтернативы сварочному шву. А именно — обычной вытяжной заклёпке . Кстати, пользоваться таким способом хоть и дольше, но гораздо проще — не нужна квалификация сварщика и соответствующее оборудование. Но сначала давайте выясним, чем заклёпка хуже.

Сначала немого о минусах заклёпок

Прежде всего, это трудоёмкость ремонта. Перед скреплением детали нужно просверлить в местах клепания . А ещё лучше — предварительно промазать их слоем герметика , ведь прилегание двух склёпанных листов металла как ни крути не будет идеально-герметичным. Во-вторых, подлезать заклёпочником зачастую менее удобно, чем электродом или проволокой. И. Да пожалуй, на этом явные минусы заканчиваются. А в чём плюсы?

А плюсов куда больше!

Прежде всего, это отсутствие обязательного навыка сварщика . Это уже с головой может перекрыть все аргументы «против». Кроме того, если нет сварки — возникает вопрос, где её хотя бы взять напрокат. Далее. Все «сварщики 80-го уровня» из типичных комментариев, которые только вчера научились варить забор на даче, обожают говорить про коррозию заклёпок. Но к ним у меня вопрос.

Господа «сварщики», а вы в жизни никогда не видели сгнивший через два-три года сварной шов . Который сделан такими же неумехами как вы, и который уже нужно переваривать снова. Лично я на такой «ремонт» насмотрелся сполна. Кроме того, в свободной продаже сегодня есть заклёпки, не создающие с металлом гальванопару (хоть и стоят недёшево) — они ржаветь точно не будут. Ну а также, нужно понимать, что любое место ремонта (сварка, клёпка, склейка — что угодно) необходимо тщательно промазать жидким антикором . И хотя бы раз в пару лет этот антикор освежать.

А ещё эксперты 80-го уровня обожают «аргумент» про прочность соединения. И здесь несут такую же ересь как и в примерах выше — ни разу в жизни не попробовав клепать лично . Я же предлагаю таким товарищам нормально (с качественным автостекольным герметиком) склепать, а затем попробовать разорвать эти два листа металла. С удовольствием на это посмотрю.

Ну а в заключение небольшой видеопример, где я показал один из вариантов простейшего ремонта порога без сварки. С нормальным усилением конструкции, нормальной герметизацией и нормальным антикором. Ездит третий год без изменений.

Понравилась статья? Поддержите лайком!

Клёпка вместо точечной сварки.

Как всегда вопрос не простой.
Имеем пол салона — один лист отошел от другого (сварной шов).
Вероятно источник (начало) этого дела было дюже давно, со временем прогрессировал понемногу (внедорожник).
Машина не на ходу в данный момент и готовить к сварке шов — снимать агрегаты снизу.
Есть мысль, дабы уберечь себя от лишних работ (педантичности не требуется), склепать листы заклепками, закладывая их снизу, предварительно герметизировав соединение.
Тем самым убивая несколько зайцев.
1. Не нужно гнать машину на сварку/тащить сварку на место нахождения авто.
2. Не нужно снимать агрегаты для сварки и готовить поверхности, а потом и красить.

Исходя из всего сказанного есть вопросы.
1. Как насчет прочности клёпки по сравнению с точечной сваркой?
2. Подойдут ли алюминиевые заклёпки и какой диаметр лучше использовать?
3. Частоту клёпки аналогичную сварным точкам, или лучше «в шахматном порядке»?

ЗЫ. Разошедшийся шов помечен красным в аттаче.
ЗЫЗЫ. Парней, разбирающихся в вопросе прошу дать совета.
ЗЫЗЫЗЫ. Клепать не пистолетом с дёргалками, а профессиональными авиационными.

• 

ТойотоВод.
ХондоФил.
НиссаноФоб.

Ремонт кузова заклепками

Ремонт кузова посредством заклепок проводят в двух случаях. Когда использование сварки невозможно из-за несвариваемости деталей или возникающие деформации сложно устранить. А также, если соединение заклепками экономичней и быстрей, чем сваркой.
Изготовляют из ковких металлов. Наибольшее распространены получили клепки из алюминия и его легких сплавов, мягкой стали, латуни, меди и другие. Различают типы:

У простых сплошной стержень. Заводская головка может быть цилиндрической, круглой или потайной (плоской). Эти крепежные элементы применяют, когда есть хороший доступ к обеим поверхностям скрепляемых листов, потому что для формирования второй шляпки используют пневматический или ручной молоток.

У специальных клепок стержень трубчатый и заводская головка имеет отверстие по центру. Вторую шляпку получают протягиванием и последующим отрывом оправки (стержня с утолщенным концом). В результате получается головка в виде толстого заплечика. Второй способ — цилиндрический стержень проталкивают, в следствии чего внутренний заплечик раздается и преобразуется в наружный. Специальные применяют в случаях:

• задняя поверхность соединяемых листов недоступна или труднодоступна;
• для скрепления металла с деталями из слоистого пластика;
• для крепления декоративных деталей.

Сверление отверстий под заклепки

Отверстие сверлят диаметром немного большим, чем у стержня клепки. Однако следует стремиться к получению наименьшего зазора, так как при этом:

• у простых элементов крепежа возможность к изгибу меньше;
• специальные лучше завальцовываются.

На практике, во время ремонта, диаметр отверстия определяется размерами имеющихся сверл. Для клепок малого диаметра, используемых в жестяном деле, общий зазор должен быть в пределах 0,5 мм. Отверстие, по возможности, следует обработать – снять с внутренней поверхности заусенцы, которые образовались при сверлении.

Перед сверлением листов выбирают длину и диаметр клепок. Например, для монтажа на пол кузова с толщиной металла 0,6 мм листа в 1,0 мм диаметр элемента крепления будет приблизительно 4,0 мм. В случае использования специальных клепок, соединяемые листы могут быть толще, чем это допустимо для простых. Это применимо, если на элементы крепления действуют небольшие усилия. Листы обшивки кузова подвергаются вибрационным нагрузкам, действию напряжений кручения и изгиба, возникающих во время движении автомашины по неровной дороге. Они заставляют крепеж «играть». Так как в случае больших усилий требуется принимать диаметр крепежного элемента больше расчетного, то для указанного выше примера диаметр будет 5,0 мм.

Длину клепок подбирают в зависимости от их типа. У простых определяется длиной стержня. Поэтому длина элемента крепления вычисляется как сумма толщин соединяемых деталей и толщины металла, требуемого для заполнения зазора между отверстием и клепкой и для образования головки. При формировании круглой замыкающей головки к суммарной толщине листов добавляют длину стержня равную 1,5 диаметра. Для определения размеров специальных элементов крепежа используют таблицы, прилагаемые изготовителями.

Заклепочный шов

Независимо от типа, при ремонте необходимо использовать клепки из такого же материала, что и скрепляемые листы. Алюминиевые элементы крепления будут постепенно разрушаться, если ими склепать латунь, медь, коррозионно-стойкую или обычную сталь. В атмосфере более влажной этот процесс будет заметнее, так как образуется электролитическая пара.

Важные параметры заклепочного крепления — расстояния от края листа до центра клепок и величина шага (расстояние между осевыми соседних элементов крепления, смонтированных по одной линии — шву). Размер шага кратен диаметру крепежа и зависит от назначения заклепанной детали. Для приведенного выше примера при диаметре 4 мм длина стержня клепки 8 мм. Размер шага — 40 мм. От края листа до оси шва — 8 мм. В ряде случаев, при ремонте кузова, ориентируются на шаг точечной сварки и по нему размечают установку крепежных элементов.

Порядок установки простых клепок:

1. Скрепляют листы болтами через 5 – 6 отверстий, просверленных под клепки. Несовпадающие отверстия обрабатывают повторным сверлением или посредством развертки.
2. Крепеж устанавливают головкой к более тонкому листу.
3. Головку крепежного элемента устанавливают на массивную наковальню. Используют клепальную подставку для круглых головок — позволит предохранить головку от деформации.
4. Надевают на стержень клепки оправку, по которой молотком наносят несколько ударов. Листы должны поджаться к шляпке.
5. Осаживающую оправку снимают и производят удары по оси стержня крепежа. В результате элемент крепления, сминаясь, сперва заполняет отверстие, а потом образует заготовку замыкающей головки.
6. Наносят удары по краям клепки под углом, оформляя шляпку.
7. На головку устанавливают клепальную оправку и завершают формирование. При расклепывании крепежа с потайными шляпками в результате расплющивания молотком металл сминается и заполняет зенковку.
8. Монтажные болты снимают, на их место устанавливают крепеж.

Монтаж специальных клепок:

П.1 для простых элементов крепления.

Клепку вставляют в отверстие, в протяжное устройство вводят завальцовочный стержень.

Головку с усилием прижимают к листам, которые сжимают между собой.

Растяжное устройство приводят в действие до наступления отрыва стержня крепежа.

П.8 для простых.

Применение для заклепывания стержня-прошивки:

• В большинстве случаев стержень-прошивку вгоняют молотком. Во время работы требуется контролировать плотность прилегания друг к другу листов, прикладывая усилие вблизи головки клепки.
• Прижим шляпки к листам происходит под действием продвижения стержня-прошивки (по нему молотком наносят удары).

Для механической установки простых клепок используют пневматический молоток. Короткие последовательные удары приводят к формированию головки. При применении крепежных элементов из алюминия, легких сплавов применяют пневматические пистолеты, оформляющие шляпку за 1 удар. Специальные клепки устанавливают механически если завальцовочный стержень тянущего типа.

Дефекты при заклепывании:

• залегание простых клепок;
• между листами образуется утолщение – в результате размер головки уменьшается;
• плохое развальцовывание специальных элементов крепежа – следствие недостаточной длины;
• подвижность клепки в отверстии – следствие большого зазора между отверстием и вставленным крепежом, который раздается недостаточно, чтобы заполнить зазор.