Ремонт автомобилей комплектование деталей

Комплектование узлов и агрегатов автомобиля производится в комплектовочном отделении, в которое поступают годные, отремонтированные и запасные детали. Процесс комплектования заключается в подборе к базовой детали узла или агрегата всех других деталей этого узла или агрегата по размерам, а иногда и по весу. Ниже рассмотрен пример подбора деталей при комплектовании двигателя.

Рис. 188. Измерение зазора между поршнем и цилиндром:
1 — лента-щуп, 2 — динамометр, 3 — поршень

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Базовой деталью двигателя является блок цилиндров и в первую очередь по размерам цилиндров подбираются поршни.

Поршни изготовляются номинального и ремонтного размеров. В зависимости от диаметра гильзы цилиндра подбирают поршень соответствующего размера.

Поршни подбирают без смазки при температуре деталей 10—30 °С. Перед подбором гильзы и поршни промывают и тщательно протирают. Подбор проверяют протягиванием ленты-щупа между гильзой и поршнем в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца.

При измерении зазора ленту-щуп (рис. 188) вставляют в гильзу, после этого вводят поршень днищем вниз. При измерении зазора между поршнем и гильзой двигателя 3M3-53 лента-щуп должна иметь толщину 0,05 мм, ширину 13 мм и длину не менее 200 мм, а для двигателя ЗИЛ-130 толщина ленты-щупа должна быть 0,08 мм.

Усилие протягивания ленты-щупа для двигателей 3M3-53 и ЗИЛ-130 составляет 34,3—44,1 н [3,5—4,5 /сГ]. Подобранный поршень без колец должен опускаться вниз под действием собственного веса.

Поршни подбирают по гильзам, не выпрессовывая их из блока, или по гильзам, выпрессованным из блока.

Рис. 189. Подбор поршневых колеи:
а — измерение зазора в стыке кольца, б — измерение зазора о канавке поршня

Поршни подбирают также и по весу. В двигателях 3M3-53 например, поршни, комплектуемые для одного двигателя, не должны отличаться по весу более чем на 0,1 н [на 10 Г].

После подбора на днищах поршней ставят клейма, соответствующие порядковым номерам цилиндров. Затем к поршням подбирают поршневые пальцы. Поршневой палец должен свободно входить в отверстия бобышек поршня, предварительно нагретого до 70 °С.

Компрессионные и маслосъемные поршневые кольца подбирают того же ремонтного размера, что и цилиндры. При подборе поршневые кольца проверяются по зазору в стыке и по зазору в канавках поршней.

Зазор в стыке поршневого кольца, вставленного в цилиндр, измеряют щупом (рис. 189, а), зазор должен быть 0,3—0,5 мм. Подгонка поршневого кольца по зазору в стыке производится опиливанием личным напильником стыковых поверхностей. Плоскости стыка колец после опиливания должны быть параллельны.

Зазор в канавке поршня по высоте измеряют щупом (рис. 189, б), он не должен превышать 0,05—0,08 мм для верхнего компрессионного и 0,04—0,07 мм для остальных колец. При двигая при помощи воротка (рис. 191) вал вперед и назад направлении продольной оси двигателя, щупом замеряют зазор который должен составлять 0,075—0,245 мм у первого коренног подшипника.

Установка поршней с шатунами в цилиндры бло к а. Для установки поршней с шатунами поворачивают блок двигателя, установив его на стенде вертикально, передней частью вверх. При установке шатуна в сборе с поршнем на шатунные болты надевают специальные латунные или медные колпачки, предохраняющие зеркало цилиндров от повреждений. При установке компрессионных колец стыки их по окружности поршня располагают на 120° при разборном маслосъемном кольце, при установке чугунного маслосъемного кольца стыки располагают на 90°.

Рис. 191. Проверка осевого зазора коленчатого вала:
1 — щуп, 2 — вороток

Поршень с шатуном вставляют в цилиндр при положении, когда метка на днище поршня направлена вперед. Ленточным приспособлением сжимают поршневые кольца и продвигают поршень по цилиндру при помощи деревянной оправки, доведя подшипник шатуна до шейки коленчатого вала. Сняв предохранительные колпачки с шатунных болтов, ставят на место и закрепляют нижнюю крышку шатуна. В такой же последовательности устанавливают поршни в остальные цилиндры. Суммарный зазор 0,12—0,38 мм между торцами шатунных подшипников и щекой коленчатого вала проверяют при помощи щупа и воротка (рис. 192).

Момент затяжки гаек шатунных болтов составляет 7,0— 8,0 кГм. Затяжку коренных и шатунных подшипников проверяют прокручиванием коленчатого вала. Момент прокручивания вала при правильно подобранных радиальных зазорах в подшипниках должен быть не более 10 кГм. Закончив проверку затяжки шатунных подшипников, гайки шатунных болтов зашплинтовывают.

Рис. 192. Проверка осевого зазора в шатунных подшипниках:
1 — щуп, 2 — вороток

Установка распределительного вала в сборе с шестерней и фланцем. Блок двигателя поворачивают разъемной плоскостью картера вверх и устанавливают в блок распределительный вал с шестерней и фланцем в сборе, предварительно убедившись в совпадении масляных каналов и смазав шейки вала и кулачки маслом, применяемым для двигателя.

При установке распределительного вала в блок зуб, отмеченный точкой на шестерне коленчатого вала, должен войти во впадину шестерни распределительного вала, отмеченную точкой на этой шестерне.

Проверяют зазор 0,04—0,05 мм между зубьями распределительных шестерен при помощи щупа (рис. 193). Щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить, зазор проверяют в трех точках по окружности шестерни под углом 120°.

Проверив зазор, закрепляют фланец распределительного вала болтами, момент затяжки которых должен быть 2,0—3,0 кГм. После затяжки болтов проверяют осевой зазор между торцом шейки вала и упорным фланцем, который должен составлять 0,08—0,208 мм. Затем надевают на конец коленчатого вала маслоотражатель, устанавливают и закрепляют крышку распределительных шестерен в сборе с сальником и прокладкой болтами.

Под болты с правой стороны ставят сбоку реактивной тяги подвески двигателя. Момент затяжки болтов должен быть 2,0— 3,0 кГм.

Устанавливают и закрепляют на крышке распределительных шестерен центробежный датчик ограничителя числа оборотов коленчатого вала двигателя, предварительно установив под два болта крепления датчика на крышке зубчатый указатель для установки поршня в в. м. т.

Рис. 193. Проверка зазора в зацеплении зубьев распределительных шестерен

Напрессовывают при помощи оправки шкив коленчатого вала, ввертывают и закрепляют храповик, застопорив его замочной шайбой.

Установка масляного картера. Предварительно устанавливают и закрепляют болтами перегородку и маслоприемник в сборе. Установив прокладку, закрепляют болтами масляный картер. Болты крепить следует так, чтобы их: затяжка производилась последовательно от середины к краям.

Установка крышки картера и вилки выключения сцепления. Установив в картер вилку выключения сцепления, болтами закрепляют фланец вилки. После установки крышки картера сцепления и щитка картера закрепляют их болтами. Поворачивают двигатель на стенде, установив его сцепления вверх цилиндрами.

Установка головок цилиндров. Предварительно собирают головку цилиндров, для чего устанавливают ее на верстак и вставляют клапаны. На выпускные клапаны устанавливают механизмы вращения, для впускных клапанов надевают опорные шайбы на пружины, устанавливают пружины клапана, надевают резиновые манжеты на впускные клапаны, устанавливают на пружины тарелки, затем, сжимая пружины съемником, устанавливают сухарики клапана и тем самым закрепляют клапан с пружинами на головке.

Прокладку головки блока кладут на плоскость разъема блока и устанавливают головку на фиксаторы блока. Затем устанавливают толкатели в гнезда блока, штанги толкателей, направив их верхние концы в проемы головок.

После этого устанавливают оси в сборе с коромыслами на головке цилиндров, соединив концы штанг толкателей с коромыслами. Вставляют болты с плоскими шайбами в отверстия стоек осей коромысел и предварительно затягивают их. Затем вставляют остальные болты с плоскими шайбами и, подсоединив щитки свечей и сточные желобки, закрепляют головку блока. Момент затяжки болтов 7—9 кГ‘М. Указанные операции повторяют при установке второй головки цилиндров.

Установка впускного газопровода. С внутренней стороны газопровода закрепляют маслоуловитель. Ввертывают в гнездо газопровода с наружной стороны корпус в сборе с клапаном вентиляции картера, ввертывают штуцер в отводящий канал газопровода, устанавливают на штуцере трубку отвода картер-ных газов. Ввертывают в гнездо корпуса термодатчик. Затем положив уплотнительные прокладки, устанавливают и закрепляют впускной газопровод. Момент затяжки гаек составляет 2,0— 3,0 кГ-м.

Установка выпускного газопровода. Устанавливают выпускной газопровод с прокладкой и закрепляют его на шпильках гайками с плоскими шайбами. Момент затяжки гаек 4,0—6,0 кГ-м. Одновременно с установкой левого выпускного газопровода укрепляют щиток картера, а в проем между головкой цилиндров и газопроводом устанавливают направляющую трубу масляного измерителя (щупа), которую закрепляют прижимной гайкой на штуцере, ввернутом в блок.

После сборки двигателя устанавливают механизмы, крепящиеся к двигателю: масляные фильтры, масляный насос, патрубок с термостатом, водяной насос с вентилятором, топливный насос, карбюратор, воздушный фильтр, фильтр очистки масла насоса гидроусилителя, рулевой механизм, компрессор, генератор, стартер, прерыватель-распределитель и его привод, свечи зажигания и провода высокого напряжения.

После сборки основные агрегаты автомобилей подвергают обкатке и испытанию. Обкатка агрегатов производится с целью приработки деталей, а испытание — с целью проверки качества сборки. Двигатели, например, подвергаются холодной обкатке без нагрузки и горячей обкатке без нагрузки и под нагрузкой, а также испытанию под нагрузкой. Обкатывают и испытывают двигатели на стендах. Нагрузка при горячей обкатке и испытании двигателей создается гидравлическими или электрическими тормозными установками. Кроме двигателя, обкатке и испытанию после ремонта подвергаются коробки передач и задние мосты.

Комплектование деталей и сборка агрегатов

Комплектование — часть производственного процесса, которая осуществляется перед сборкой и имеет цель обеспечить непрерывность и увеличение производительности процесса сборки для ритмичного производства и изготовления изделий требуемого и постоянного уровня качества и понижения трудоемкости и стоимости сборочных работ.

Следующий комплекс работ характерен для комплектования:

• подбор и пригонка деталей в отдельных соединениях;
• подбор комплектующих частей сборочного комплекта (группы деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, составляющих то или иное изделие) по номенклатуре и количеству;
• подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам;
• накопление, учет и хранение новых, прошедших восстановление и годных без ремонта деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, подача заявок на недостающие составные части;
• транспортировка сборочных комплектов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.

Различают три способа комплектования деталей:

При штучном комплектовании исходя из величины зазора или натяга, допускаемого техническими условиями, к базовой детали подбирают сопрягаемую деталь. Недостаток — при штучном подборе затрачивается много времени. Этот способ есть смысл применять на небольших универсальных ремонтных предприятиях.

При групповом комплектовании поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей делят на несколько интервалов, а детали по результатам измерений сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. Цифрами, буквами или красками маркируют размерные группы сопрягаемых деталей. Групповое комплектование используют для подбора ответственных деталей (гильз, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов, плунжерных пар).

При смешанном комплектовании деталей используют оба способа. Менее ответственные комплектуют штучным способом, а ответственные детали — групповым.

Со способом обеспечения точности при сборке в тесно связи находится способ комплектования деталей.

Во избежание несбалансированности, наряду с тремя основными способами комплектования, некоторые детали подбирают по массе (например, поршни двигателей внутреннего сгорания). Иногда комплектование сопровождается слесарно-подгоночными операциями.

На посты сборки крупногабаритные детали и сборочные единицы целесообразно доставлять, минуя комплектовочный участок (блок и головка цилиндров, картеры, детали кабины, кузова, рамы и др.).

При комплектовании на каждое собираемое изделие заполняется комплектовочная карта, в которой указываются:

• номер цеха;
• номер участка;
• номер рабочего места, где выполняются сборочные операции;
• номер обозначения деталей, сборочных единиц, материалов и комплектующих изделий;
• номера цехов, участков, складов, откуда поступают комплектующие единицы;
• количество деталей, материалов и сборочных единиц, подаваемых на рабочие места сборки за смену;
• нормы расхода материалов и комплектующих изделий и др.

Кодированная запись указанной информации позволяет применять вычислительную технику при ее обработке. На комплектовочном участке имеются:

1. столы для контроля деталей,
2. стеллажи и шкафы для хранения инструмента и приспособлений,
3. слесарные верстаки, прессы и т.д.

Рабочие места рекомендуется специализировать по наименованиям агрегатов, узлов. На них должны быть:

• соответствующие чертежи,
• таблицы посадок деталей,
• каталоги деталей, входящих в узлы,
• обязательно наличие местного освещения.

Ремонт автомобилей комплектование деталей

29 ноября в Государственном автономном образовательном учреждении Мурманской области среднего профессионального образования «Полярнозоринский энергетический колледж» прошел региональный конкурс профессионального мастерства по укрупненной группе специальностей «Транспортные средства» для обучающихся, студентов учреждений среднего профессионального образования.

В конкурсе принимали участие команды из девяти учебных заведений среднего профессионального образования Мурманской области.

Наш колледж на конкурсе представляла команда в составе: преподавателя профессиональных дисциплин Добровольского Евгения Ивановича, обучающихся второго курса группы №26 Загребина Вадима и Федулова Александра.

На торжественном открытии конкурса с приветствием выступили: директор Полярнозоринского энергетического колледжа – Сергеева Д.Р.; председатель оргкомитета – Габаина Н.Н.; представители предприятия «Кольская АЭС-Авто».

Конкурс состоял из трех этапов.

По результатам жеребьевки наша команда свое участие в конкурсе начала с практического задания по замене колодок переднего тормоза автомобиля ВАЗ-2114.

Второе задание, тоже практическое, заключалось в замере размеров шеек коленчатого вала автомобиля ВАЗ-2109.

Третьим заданием было решение тестового задания, состоящего из 25 вопросов выбранных в случайном порядке из 100 возможных.

Промежуточная аттестация в группе №26

19 ноября в группе второго курса №26 прошла промежуточная аттестация по итогам производственной практики.
На промежуточной аттестации обучающимся было предложено пройти четыре этапа практических работ.

Первый этап. На этом этапе обучающимся предлагалось из деталей собрать карбюратор и определить «лишние»
детали из предложенных к сборке.

Второй этап. На этом этапе обучающимся предлагалось из деталей собрать топливный насос бензинового двигателя и определить «лишние» детали из предложенных к сборке.

Третий этап. На этом этапе обучающиеся должны были собрать ось с коромыслами двигателя ЗИЛ-130.

Четвертый этап. На этом этапе обучающиеся должны были отрегулировать зазоры в клапанах двигателя ЗИЛ-508.

Перед началом аттестации прошла жеребьевка, для определения состава команд. После чего команды приступили к прохождению этапов аттестации, при этом были использованы профессиональные компетенции, приобретенные в период практики.

Конкурс профмастерства

14 ноября в рамках подготовки к региональному конкурсу профессионального мастерства по укрупненной группе «Транспорт» в Североморском технологическом колледже проходил конкурс профессионального мастерства по профессии «Автомеханик».

В конкурсе принимали участие обучающиеся первого и второго курсов. В программу конкурса входило три этапа.

Первый этап теоретический. Обучающимся было предложено решение тестового задания по темам, изучаемым по предметам: «Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей», «Материаловедение», «Охрана труда», «Слесарное дело». Из ста вопросов предлагалось ответить на двадцать пять.

Второй этап практический. Обучающиеся должны были выполнить замеры коренных шеек коленчатого вала легкового автомобиля, определить их конусность и эллипсность и дать заключение о возможности дальнейшего его использования.

Третий этап также практический. Обучающиеся должны были выполнить замену тормозных колодок передних колес легкового автомобиля ВАЗ-2105.