Оценка технического состояния составных частей автомобиля. Виды дефектов и их характеристика

Для последовательного исключения невосста-навливаемых деталей из общей массы используют следующие ста­дии выявления деталей:
с явными неустранимыми дефектами — визуальный контроль;
со скрытыми неустранимыми дефектами — неразрушающий контроль;
с неустранимыми геометрическими параметрами — измеритель­ный контроль.
В процессе дефектации деталей применяются следующие мето­ды контроля: органолептический осмотр (внешнее состояние де­тали, наличие деформаций, трещин, задиров, сколов и т.д.) и т.д.; инструментальный осмотр при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи
средств неразрушающего контроля); бесшкальных мер (калибры и уровни) и микрометрических инструментов (линейки, штангенинструменты, микрометры и т.д.) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей деталей. Контролю в процессе дефек­тации подвергаются только те элементы детали, которые в про­цессе эксплуатации повреждаются или изнашиваются.

В результате контроля детали должны быть подразделены на три группы: годные детали, характер и износ которых находятся в преде­лах, допускаемых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта); детали, подлежащие восстановлению, — дефекты этих деталей могут быть устранены освоенными на ре­монтном предприятии способами ремонта; негодные детали. Распределение деталей по группам годности не является устой­чивым. Учет их распределения по группам позволяет прогнозиро­вать благоприятные и неблагоприятные ситуации распределения деталей по группам и объективно оценить качество труда разбор­щиков и дефектовщиков. На основе изучения вероятности появления дефектов на дета­лях, учета их взаимосвязи разрабатывается стратегия дефектации, позволяющая повысить эффективность функционирования этого участка. Годные без ремонта детали отправляют в комплектовоч­ное отделение, а годные габаритные детали направляют непосред­ственно на сборку. Негодные детали накапливают в контейнерах для черных и цветных металлов, которые затем отправляют на склад утиля. Базовые детали больших размеров (блок цилиндров, картер и т.д.), требующие ремонта, направляют непосредственно на посты восстановления. Все другие детали, подлежащие восстановлению, накапливаются на складе деталей, ожидающих ремонта, откуда они партиями запускаются в производство цеха восстановления и изготовления деталей

Дефекты деталей по месту расположения можно под­разделить на локальные (трещины, риски и т.д.), дефекты во всем объеме или по всей поверхности (несоответствие химического со­става, качества механической обработки и т.д.), дефекты в огра­ниченных зонах объема или поверхности детали (зоны неполной закалки, коррозионного поражения, местный наклеп и т.д.). Дан­ное местонахождение дефекта может быть внутренним (глубин­ным) и наружным (поверхностным и подповерхностным).

По возможности исправления дефекты классифици­руют на устраняемые и неустраняемые. Устраняемый дефект тех­нически возможно и экономически целесообразно исправить. В противном случае это неустраняемый дефект.

По отражению в нормативной документации дефекты делят на скрытые и явные. Скрытый дефект — дефект, для выявления которого в нормативной документации не пре­дусмотрены необходимые правила, методы и средства контроля. В противном случае это явный дефект.

По причинам возникновения дефекты подразделяют на конструктивные, производственные, эксплуатационные. Кон­структивные дефекты — это несоответствие требованиям техничес­кого задания или установленным правилам разработки (модерниза­ции) продукции. Причины таких дефектов — ошибочный выбор материала изделия, неверное определение размеров деталей, режи­ма термической обработки. Эти дефекты являются следствием несо­вершенства конструкции и ошибок конструирования. Производственные дефекты — несоответствие требованиям нормативной до­кументации на изготовление, ремонт или поставку продукции. Про­изводственные дефекты возникают в результате нарушения техноло­гического процесса при изготовлении или восстановлении дета­лей. Эксплуатационные дефекты — это дефекты, которые возникают в результате изнашивания, усталости, коррозии деталей, а также неправильной эксплуатации. Наиболее часто встречаются следую­щие эксплуатационные дефекты: изменение размеров и геометри­ческой формы рабочих поверхностей; нарушение требуемой точнос­ти взаимного расположения рабочих поверхностей; механические повреждения; коррозионные повреждения; изменение физико-ме­ханических свойств материала деталей.

Дефекты, возникающие у сборочных единиц, — потеря жесткос­ти соединения; нарушение контакта поверхностей, посадки дета­лей и размерных цепей. Потеря жесткости возникает в результате ослабления резьбовых и заклепочных соединений. Нарушение кон­такта — это следствие уменьшения площади прилегания поверх­ностей у соединяемых деталей, в результате чего наблюдается по­теря герметичности соединений и увеличение ударных нагрузок. Нарушение посадки деталей вызывается увеличением зазора или уменьшения натяга. Нарушение размерных цепей происходит бла­годаря изменению соосности, перпендикулярности, параллельно­сти и т.д., что приводит к нагреву деталей, повышению нагрузки, изменению геометрической формы, разрушению деталей;

Дефекты, возникающие у деталей в целом, — нарушение це­лостности (трещины, обломы, разрывы и др.), несоответствие фор­мы (изгиб, скручивание, вмятины и др.) и размеров деталей. При­чины нарушения целостности (механические повреждения) дета­лей — это превышение допустимых нагрузок в процессе эксплуа­тации, которые воздействуют на деталь или из-за усталости мате­риала детали, которые работают в условиях циклических знакопе­ременных или ударных нагрузок. Если на деталь воздействуют ди­намические нагрузки, то у них может возникнуть несоответствие формы (деформации);

Дефекты, возникающие у отдельных поверхностей, — несоот­ветствие размеров, формы, взаимного расположения, физико-ме­ханических свойств, нарушение целостности. Изменение размеров и формы (нецилиндричность, неплоскостность и т.д.) поверхно­стей деталей происходит в результате их изнашивания, а взаимно­го расположения поверхностей (неперпендикулярность, несоос­ность и т. д.) — из-за неравномерного износа поверхностей, внут­ренних напряжений или остаточных деформаций. Физико-механи­ческие свойства материала поверхностей деталей изменяются вслед­ствие нагрева их в процессе работы или износа упрочненного по­верхностного слоя и выражается в снижении твердости. Наруше­ние целостности поверхностей деталей вызывается коррозионны­ми, эрозионными или кавитационными поражениями. Коррозионные повреждения (сплошные окисные пленки, пятна, ракови­ны и т.д.) возникают в результате химического или электрохими­ческого взаимодействия металла детали с коррозионной средой. Эрозионные и кавитационные поражения поверхностей возни­кают при действии на металл потока жидкости, движущейся с большой скоростью. Эрозионные повреждения металла детали про­исходят из-за непрерывного контакта металла со струей жидко­сти, что приводит к образованию пленок окислов, которые при трении потока жидкости о металл разрушаются и удаляются с поверхности, а на поверхностях деталей образуются пятна, по­лосы, вымоины. Кавитационные повреждения (каверны) метал­ла происходят тогда, когда нарушается сплошность потока жид­кости и образуются кавитационные пузыри, которые находясь у поверхности детали, уменьшаются в объеме с большой скорос­тью, что приводит к гидравлическому удару жидкости о поверх­ность металла.

Глава 6. Оценка технического состояния составных частей автомобилей

6.1. Виды дефектов и их характеристика

Ошибки конструирования, нарушения технологического про­цесса производства, технического обслуживания и ремонта авто­мобилей, а также эксплуатация приводят к возникновению дефек­тов. Дефектом называют каждое отдельное несоответствие продук­ции требованиям, установленным нормативной документацией.

Дефекты деталей по месту расположения можно под­разделить на локальные (трещины, риски и т.д.), дефекты во всем объеме или по всей поверхности (несоответствие химического со­става, качества механической обработки и т.д.), дефекты в огра­ниченных зонах объема или поверхности детали (зоны неполной закалки, коррозионного поражения, местный наклеп и т.д.). Дан­ное местонахождение дефекта может быть внутренним (глубин­ным) и наружным (поверхностным и подповерхностным).

По возможности исправления дефекты классифици­руют на устраняемые и неустраняемые. Устраняемый дефект тех­нически возможно и экономически целесообразно исправить. В противном случае это неустраняемый дефект.

По отражению в нормативной документации дефекты делят на скрытые и явные. Скрытый дефект — дефект, для выявления которого в нормативной документации не пре­дусмотрены необходимые правила, методы и средства контроля. В противном случае это явный дефект.

По причинам возникновения дефекты подразделяют на конструктивные, производственные, эксплуатационные. Кон­структивные дефекты— это несоответствие требованиям техничес­кого задания или установленным правилам разработки (модерниза­ции) продукции. Причины таких дефектов — ошибочный выбор материала изделия, неверное определение размеров деталей, режи­ма термической обработки. Эти дефекты являются следствием несо­вершенства конструкции и ошибок конструирования. Производ­ственные дефекты — несоответствие требованиям нормативной до­кументации на изготовление, ремонт или поставку продукции. Про­изводственные дефекты возникают в результате нарушения техноло­гического процесса при изготовлении или восстановлении дета­лей. Эксплуатационные дефекты — это дефекты, которые возникают в результате изнашивания, усталости, коррозии деталей, а также неправильной эксплуатации. Наиболее часто встречаются следую­щие эксплуатационные дефекты: изменение размеров и геометри­ческой формы рабочих поверхностей; нарушение требуемой точнос­ти взаимного расположения рабочих поверхностей; механические повреждения; коррозионные повреждения; изменение физико-ме- ханических свойств материала деталей.

Дефекты, возникающие у сборочных единиц, — потеря жесткос­ти соединения; нарушение контакта поверхностей, посадки дета­лей и размерных цепей. Потеря жесткости возникает в результате ослабления резьбовых и заклепочных соединений. Нарушение кон­такта — это следствие уменьшения площади прилегания поверх­ностей у соединяемых деталей, в результате чего наблюдается по­теря герметичности соединений и увеличение ударных нагрузок. Нарушение посадки деталей вызывается увеличением зазора или уменьшения натяга. Нарушение размерных цепей происходит бла­годаря изменению соосности, перпендикулярности, параллельно­сти и т. д., что приводит к нагреву деталей, повышению нагрузки, изменению геометрической формы, разрушению деталей;

Дефекты, возникающие у деталей в целом, — нарушение це­лостности (трещины, обломы, разрывы и др.), несоответствие фор­мы (изгиб, скручивание, вмятины и др.) и размеров деталей. При­чины нарушения целостности (механические повреждения) дета­лей — это превышение допустимых нагрузок в процессе эксплуа­тации, которые воздействуют на деталь или из-за усталости мате­риала детали, которые работают в условиях циклических знакопе­ременных или ударных нагрузок. Если на деталь воздействуют ди­намические нагрузки, то у них может возникнуть несоответствие формы (деформации);

Дефекты, возникающие у отдельных поверхностей, — несоот­ветствие размеров, формы, взаимного расположения, физико-ме­ханических свойств, нарушение целостности. Изменение размеров и формы (нецилиндричность, неплоскостность и т.д.) поверхно­стей деталей происходит в результате их изнашивания, а взаимно­го расположения поверхностей (неперпендикулярность, несоос­ность и т.д.) — из-за неравномерного износа поверхностей, внут­ренних напряжений или остаточных деформаций. Физико-механи- ческие свойства материала поверхностей деталей изменяются вслед­ствие нагрева их в процессе работы или износа упрочненного по­верхностного слоя и выражается в снижении твердости. Наруше­ние целостности поверхностей деталей вызывается коррозионны­ми, эрозионными или кавитационными поражениями. Коррози­онные повреждения (сплошные окисные пленки, пятна, ракови­ны и т.д.) возникают в результате химического или электрохими­ческого взаимодействия металла детали с коррозионной средой. Эрозионные и кавитационные поражения поверхностей возни­кают при действии на металл потока жидкости, движущейся с большой скоростью. Эрозионные повреждения металла детали про­исходят из-за непрерывного контакта металла со струей жидко­сти, что приводит к образованию пленок окислов, которые при трении потока жидкости о металл разрушаются и удаляются с поверхности, а на поверхностях деталей образуются пятна, по­лосы, вымоины. Кавитационные повреждения (каверны) метал­ла происходят тогда, когда нарушается сплошность потока жид­кости и образуются кавитационные пузыри, которые находясь у поверхности детали, уменьшаются в объеме с большой скорос­тью, что приводит к гидравлическому удару жидкости о поверх­ность металла.

В реальных условиях наблюдаются сочетания дефектов.

При выборе способа и технологии восстановления большое зна­чение имеют размеры дефектов.Величина дефектов— количествен­ная характеристика отклонения фактических размеров и (или) формы деталей и их поверхностей от номинальных значений. Можно выде­лить три группы размеров — до 0,5 мм; 0,5. 2 мм и свыше 2 мм.

Презентация на тему «Оценка технического состояния составных частей автомобиля»

Оценка технического состояния составных частей автомобиля, виды дефектов возникающих в деталях при эксплуатации автомобилей.

Просмотр содержимого документа
«Презентация на тему «Оценка технического состояния составных частей автомобиля»»

«Оценка технического состояния составных частей автомобиля»

Виды дефектов и их характеристика

К возникновению дефектов приводят ошибки конструирования, нарушения технологического процесса производства, технического обслуживания и ремонта автомобилей, а также эксплуатация.

Дефект — каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, определенным нормативной документацией.

Дефекты деталей по месту расположения можно подразделить на:

локальные (трещины, риски и т.д.)

дефекты во всем объеме или по всей поверхности (несоответствие химического состава, качества механической обработки и т.д.)

дефекты в ограниченных зонах объема или поверхности детали (зоны неполной закалки, коррозионного поражения, местный наклеп и т.д.)

Местонахождение дефекта может быть:

наружным (поверхностным и подповерхностным)

По возможности исправления дефекты классифицируют на:

Устраняемый дефект технически потенциально возможно и экономически разумно исправить. В противном случае это неустраняемый дефект.

По отражению в нормативной документации дефекты делят на:

Скрытый дефект — дефект, для обнаружения которого в нормативной документации не предусмотрены необходимые правила, методы и средства контроля. В противоположном случае это явный дефект.

По причинам возникновения дефекты подразделяют на:

Конструктивные дефекты — это несоответствие требованиям технического задания или определенным правилам разработки (модернизации) продукции.

Причины таких дефектов:

• ошибочный выбор материала изделия,
• неверное определение размеров деталей,
• режима термической обработки.

Производственные дефекты — несоответствие требованиям нормативной документации на изготовление, ремонт или поставку продукции.

Они появляются в результате:

• нарушения технологического процесса,

изготовления, восстановления деталей.

Эксплуатационные дефекты — это дефекты, которые появляются в результате:

• износа,
• усталости,
• коррозии деталей,
• неправильной эксплуатации.

Наиболее часто встречаются следующие эксплуатационные дефекты:

• изменение размеров и геометрической формы рабочих поверхностей;
• нарушение требуемой точности взаимного расположения рабочих поверхностей;
• механические повреждения;
• коррозионные повреждения;
• изменение физико-механических свойств материала деталей.

Возникающие у сборочных единиц дефекты делятся на:

• потерю жесткости соединения,
• нарушение контакта поверхностей,
• дефекты посадки деталей,
• дефекты размерных цепей.

Потеря жесткости появляется в результате ослабления резьбовых и заклепочных соединений.

Нарушение контакта — это результат уменьшения площади прилегания поверхностей у соединяемых деталей, вследствие чего прослеживается потеря герметичности соединений и повышение ударных нагрузок.

Нарушение посадки деталей порождается увеличением зазора или снижением натяга.

Нарушение размерных цепей происходит по причине изменения соосности, перпендикулярности, параллельности и т.д., что приводит к нагреву деталей, росту нагрузки, видоизменению геометрической формы, деструкции деталей.

Возникающие у деталей в целом дефекты бывают следующие:

несоответствие формы и размеров деталей

Нарушения целостности (механические повреждения) деталей возникают из-за:

превышения допустимых нагрузок, которые воздействуют на деталь в процессе эксплуатации

усталости материала деталей, которые работают в условиях циклических знакопеременных или ударных нагрузок

Несоответствие формы (деформации) может появиться у деталей, если на деталь действуют динамические нагрузки. Дефекты, возникающие у отдельных поверхностей:

Чаще всего в реальных условиях встречается сочетание дефектов. Большое значение имеют размеры дефектов при выборе способа и технологии восстановления.

Величина дефектов — количественная характеристика отклонения фактических размеров и (или) формы деталей и их поверхностей от номинальных значений. Выделяется три группы размеров дефектов:

• до 0,5 мм;
• 0,5—2 мм;
• свыше 2 мм.