Основы организации производственного процесса ремонта машин

Методы изучения износов и повреждения деталей машин.

Ремонту машин.

Вопросы для подготовки к госэкзамену по

К основным принципам организации производственного про­цесса относятся: специализация, прямоточность, пропорциональ­ность, параллельность, непрерывность, ритмичность, синхрон­ность, механизация и автоматизация. Их рациональное сочетание положено в основу построения производственных процессов при ремонте машин.

Принцип специализации выражается в ограничении производ­ственной деятельности на отдельных рабочих местах выполнением одной или нескольких технологически однородных операций. Раз­личают предметную, узловую, подетальную и технологическую специализации.

При предметной специализации, например, при ремонте полно­комплектных машин одной марки повышается серийность произ­водства. Однако в полной мере ею ограничиваться нельзя, посколь­ку узловая специализация иногда предпочтительнее. Например, при ремонте топливных насосов, гидросистем и двигателей, нахо­дящих широкое (унифицированное) применение в разномарочных машинах, массовость и поточность производства резко возрастают, а трудоемкость ремонта существенно снижается.

Наиболее глубоким разделением труда характеризуется поде­тальная специализация. Она создает массовость и поточность на стадиях механической обработки и восстановления одноименных деталей.

Однако при восстановлении разноименных изделий более целе­сообразна технологическая специализация, которая обеспечивает массовость за счет выполнения одноименных технологических процессов.

Специализация производства вызывает необходимость более глубокого расчленения технологических процессов обработки и сборки на элементарные операции. Это обусловливает применение более производительного и экономичного специального оборудо­вания и оснастки, повышение уровня механизации и автоматиза­ции производства. При таком расчленении повышается производи­тельность труда.

Принцип прямоточности требует соблюдения кратчайшего пути движения предметов труда от поступления материалов (заготовок) до выпуска и отгрузки потребителям готовой продукции и служит важным отличительным признаком поточного метода производ­ства, что сокращает транспортные потоки.

Принцип пропорциональности выражается в соблюдении равенства производственных возможностей взаимно связанных участков поточ­ной линии или отдельных поточных линий объему работ по заданной производственной программе. Степень пропорциональности участ­ков определяется коэффициентом их загрузки программой.

В однопредметных поточных линиях коэффициент загрузки на­ходят для каждого операционного участка отдельно.

Повышение степени пропорциональности процесса — условие увеличения производственной мощности поточных линий, улуч­шения использования производственных фондов, повышения рен­табельности производства за счет снижения себестоимости и фон­доемкости продукции.

Принцип параллельности требует параллельного (одновременно­го) выполнения отдельных частей производственного процесса, когда в каждый данный момент на поточной линии обрабатывается несколько экземпляров данного изделия, находящихся на разных операциях производственного процесса. Это необходимо в целях уменьшения длительности технологического цикла, трудоемкости и станкоемкости изготовления изделий. Сокращение длительности технологического цикла в условиях поточного производства дости­гается за счет параллельного выполнения на поточных линиях всех операций процесса обработки или сборки. Особенно резкое сниже­ние трудоемкости изготовления изделий, т. е. повышение произво­дительности труда, обеспечивается при работе автоматических по­точных линий.

Принцип непрерывности характеризуется отсутствием переры­вов в производственном процессе. В условиях поточного произ­водства непрерывность обусловливается непрерывным движени­ем изделий по операциям технологического процесса и выполне­нием отдельных операций при работе рабочих и оборудования без простоев.

Причиной нарушения этого принципа служат: непропорцио­нальность производственного процесса, когда перед «узкими местами» периодически скапливаются предметы труда, и наоборот] случайные потери рабочего времени на отдельных рабочих местах; несинхронность процессов; непоставка ремонтного фонда.

Принцип ритмичности характеризуется выполнением взаимосвязанных производственными подразделениями за одинаковые промежутки рабочего времени одинаковых объемов работы, соответствующих заданной программе.
Расчетный период времени, за который определяется объем работ, т. е. ритм, может быть равен месяцу, декаде, неделе, суткам, смене и часу. Ритм должен определяться минимальным рабочим временем, в течение которого можно достигнуть одинаковой выработки на всех взаимосвязанных стадиях производства.

Принцип синхронности характерен для поточного и автоматичес­кого производств.

Производственные процессы состоят из следующих периоди­чески повторяющихся процессов: выполнения технологических и контрольных операций; межоперационной и межлинейной транспортировки предметов труда; обслуживания рабочих мест; отдыха рабочих.

Под синхронизацией производственного процесса следует по­нимать: равенство и одновременность затрат времени на выполне­ние операций и на межоперационную и межлинейную транспорти­ровку предметов труда; равенство и одновременность перерывов в работе на обслуживание рабочих мест и отдых рабочих, организа­цию движения предметов труда в потоке, при которой момент окончания транспортировки и начала выполнения операции и, на­оборот, момент окончания операции и начала транспортировки для одних и тех же предметов труда совпадают. Несоблюдение даже од­ного из этих условий делает производственный процесс в большей или меньшей степени несинхронным.

При полной синхронности достигается высшая степень ритмич­ности. Ритм измеряется не рабочим, а оперативным временем, так как только оно повторяется при выполнении каждой операции. Время на обслуживание рабочих мест и отдых рабочих не может быть включено во время ритма, поскольку эти затраты времени обычно связаны не с каждой операцией, а с каждым рабочим днем.

Принцип механизации требует замены ручного труда путем ис­пользования машин и механизмов, приводимых в движение двига­телями. При механизации значительно сокращается время на вы­полнение работ, т. е. увеличивается производительность труда. Дальнейший ее рост и повышение эффективности производства обеспечиваются комплексной механизацией, т. е. когда от механи­зации отдельных технологических, транспортных, погрузочно-разрузочных, складских и других операций переходят к механизации производственных процессов в целом.

Принцип автоматизации требует освобождения человека от уп­равления отдельными частями производственного процесса и про­цесса в целом. Степень автоматизации выражается способностью машин частично или полностью выполнять функции управления. Даже при частичной автоматизации можно перейти от обслужива­ния одного станка к одновременному обслуживанию нескольких, в результате чего резко повышается производительность труда.

Дальнейший рост эффективности производства обеспечивается при переходе от автоматизации процесса работы отдельных машин к комплексной автоматизации производственных процессов.

Перечисленные принципы носят общий характер и обусловли­вают необходимость проведения соответствующих расчетов для оп­ределения основных параметров организации производственного процесса любого ремонтного предприятия.

Основные параметры производственного процесса

Основными параметрами, определяющими организацию производственного процесса ремонтного предприятия, являются: такт ремонта, продолжительность пребывания автомобиля в ремонте и фронт ремонта.

Такт ремонта — периодичность выполнения операций, закрепленных за рабочим постом, например периодичность поступления автомобили в ремонт или выхода ее из ремонта.

В том случае, когда планируется проведение смешанного ремонта машин разного вида и поступление машин не упорядочено по моделям, необходимо все ремонтируемые модели автомобилей выразить в приведенных единицах через коэффициент приведения относительно одной какой-нибудь модели и рассматривать фонд времени мастерской для всего периода, в течение которого ремонтируют этот разномодельный парк автомобилей.

При смешанном ремонте автомобилей и возможности упорядочения поступления ремонтируемых автомобилей по моделям целесообразно предварительно сгруппировать их по моделям, намеченным к ремонту по годовому плану.

Рассчитанный такт ремонта позволяет определять необходимое количество рабочих на каждом рабочем посту; время, через которое должен быть завершен ремонт каждого агрегата; скорость передвижения конвейера; количество оборудования, как в основных, так и во вспомогательных цехах и др.

Чтобы осуществить ремонт автомобилей в соответствии с запроектированным технологическим процессом, необходимо провести комплектование рабочих постов, охватывающих все операции технологического процесса. При их комплектовании в соответствии с расчетным тактом необходимо руководствоваться следующими положениями:

1. Работы, выполняемые на рабочем посту, должны быть технологически однородны по приемам, инструменту и оборудованию, применяемым для их выполнения.

2. Работы на рабочем посту должны по возможности носить законченный характер, чтобы не обезличивать их, не снижать ответственности исполнителей и гарантировать высокое качество выполняемых работ.

3. Число исполнителей на тот или иной пост следует подбирать с учетом удобства проведения работ. Следует стремиться к минимальному числу исполнителей на посту.

4. В том случае, когда длительность технологической операции при подобранном числе исполнителей больше расчетного такта и не может быть поделена между большим числом исполнителей, необходимо вводить дублирующие посты.

Укомплектованные таким образом рабочие посты позволяют с большой точностью определить число производственных рабочих, а также подобрать технологическое оборудование, инструмент и необходимые приспособления для выполнения технологического процесса ремонта.

Продолжительность пребывания автомобилей (агрегатов) в ремонте определяется периодом времени от начала первой операции до конца последней операции ремонта данного объекта.

Операции при ремонте автомобилей можно разделить на три группы.

Первая группа — полностью зависимые операции: начало последующей операции может последовать только после окончания предыдущей (доставка автомобили на ремонт и наружная мойка; наружная мойка и разборка).

Вторая группа — частично зависимые операции: начало последующей операции может начаться через какой-то промежуток времени от начала предыдущей (разборка автомобили и мойка агрегатов, мойка деталей и дефектация).

Третья группа — полностью независимые операции, (ремонт топливной аппаратуры, ремонт шатунно-поршневой группы, ремонт клапанного механизма).

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Общая схема производственного процесса ремонта машин.

Производственный процесс ремонта машин — это совокупность действий людей и орудий производства, выполняемых в определен­ной последовательности и обеспечивающих восстановление рабо­тоспособности, исправности и полного (или близко к полному) ре­сурса изделия.

Производственный процесс включает в себя ряд технологичес­ких процессов.

Технологический процесс — это часть производственного процес­са, содержащая целенаправленные действия по последовательному изменению состояния объекта ремонта или его составных частей при восстановлении их работоспособности, исправности и ресурса.

Производственный процесс ремонта машин и оборудования — это совокупность действия людей, орудий производства и отдель­ных технологических процессов и операций, проводимых в опре­деленной последовательности с целью восстановления работоспо­собности машины или оборудования с использованием отремон­тированных и новых деталей, агрегатов и сборочных единиц.

Технологическим процессом называют часть производственно­го процесса по решению производственных задач, изменению формы, размеров, свойств материала или предмета производства с целью получения изделия с заданными техническими требова­ниями.

Технологический процесс состоит из отдельных операций. При этом технологическая операция — это законченная часть техноло­гического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и включающая все последовательные действия одного или несколь­ких рабочих и оборудования по очистке сборочных единиц и дета­лей, их восстановлению, комплектованию, сборке (разборке) из­делия, окраске и т. д.

Структура производственного процесса ремонта зависит от его вида и может включать различные технологические процессы и операции (рис. 2.1). Четыре из представленных операций и про­цессов, в том числе подготовка к ремонту, доставка, наружная очистка, приемка в ремонт и выдача из ремонта, относятся к вспо­могательным, остальные — к основным, принимающим непосред­ственное участие в восстановлении работоспособности машины.

Степень расчлененности производственного процесса на от­дельные технологические процессы и операции зависит от конст­рукции машины и оборудования, программы ремонтно-обслуживающего предприятия, его производственных возможностей.

Если машину можно расчленить на отдельные агрегаты (двига­тель, коробку передач, передний и задний мосты, рулевое управ­ление, сцепление, кабину и т. д.), то производственный процесс ремонта можно организовать на выполняемых параллельно техно­логических процессах ремонта агрегатов. Это имеет большое значение для рациональной организации процесса ремонта в целом, снижения его продолжительности, себестоимости, оснащения ра­бочих мест специализированным технологическим оборудовани­ем и оснасткой.

13,17. Приёмка машин в ремонт. Наружная очистка и мойка машины. Оборудование и материалы.

Машины, направляемые в ремонт должны соответствовать существующим техническим требованиям на их приемку. Машина должна быть комплектной. Вместе с трактором, автомобилем и комбайном сдают заполненный паспорт. Перед сдачей машину (агрегат) очищают силами и сред­ствами заказчика от грязи и пыли, а их систему охлаждения — от накипи.

Приемщик (представитель отдела технического контроля ре­монтного предприятия) наружным осмотром определяет комплек­тность машины и наличие аварийных повреждений (изломов, про­боин, трещин и др.). Допускается проверять техническое состояние отдельных агрегатов с их частичной разборкой.

На принятую машину составляют приемо-сдаточный акт в двух экземплярах, один из которых остается на ремонтном предприя­тии, а другой выдают заказчику.

В акте указывают техническое состояние и комплектность ма­шин, агрегатов, вид ремонта и дополнительные требования заказ­чика. По письменной заявке заказчика в акте должны быть особо оговорены необходимость замены или ремонта пневматических шин, кабин, комплекта или отдельных деталей гусениц тракторов, аккумуляторов.

Машины (агрегаты), принятые в ремонт, направляют на пло­щадку хранения ремонтного фонда.

Загрязнения наружных поверхностей (почвенные частицы, рас­тительные остатки и др.) имеют слабые когезионно-адгезионные связи. Основным моющим реагентом для их удаления служит вода.

Загрязнения внутренних поверхностей (масла, смолистые отло­жения и др.) отличаются значительными когезионно-адгезионными связями, и для их удаления применяют водные растворы техни­ческих моющих средств (ТМС).

ТМС представляют собой многокомпонентные композиции, включающие в свой состав поверхностно-активные вещества (ПАВ) и активные солевые добавки (карбонаты, силикаты и фосфа­ты). ТМС выпускают в виде белого или светло-желтого порошка, хорошо растворяющегося в воде. Препараты МС-15 и МС-37 не­токсичны, негорючи. Их используют для очистки деталей, как из черных, так и из цветных металлов без заметной коррозии. Детали и сборочные единицы, подлежащие непродолжительному хранению (до 10. 15 сут), не нуждаются в дополнительной антикоррозионной обработке после очистки водными растворами ТМС, так как после­дние обладают ингибирующим эффектом.

— с круглым отверстием – очищает труднодоступные места,

— с щелевым отверстием – большая сила удара,

— турбонасадки – очищает самые сильнозагрязненные места, большая площадь очищаемой пов-ти,

— турболазер – изменяется структура жидкостей

Машины и оборудование:

ОМ 8036 – для МТЗ, Т-40, с поворотным кругом.

ОМ 1436 с подвижными гидрантами,

ОМ 3360 – t воды 70 — 75 0

14. Контроль и дефектация сопряжений и деталей. Методы контроля деталей

Дефектацией называется процесс технического контроля деталей, сборочных единиц, бывших в эксплуатации, с целью определения их годности для дальнейшего использования на ремонтируемом объекте.

Основная задача дефектовочных работ — не пропустить на сборку детали, ресурс которых исчерпан и не выбраковать годные без ре­монта детали.

При дефектации определяют искажение геометрической формы деталей, отклонение их размеров от чертежа, нарушение взаимного расположения деталей, физико-механических свойств материала (из­менение твердости поверхности, упругих и магнитных свойств), уста­лостные разрушения и др.

Контроль деталей выполняется в соответствии с техническими условиями в определенной последовательности.

В первую очередь проверяются дефекты, по которым деталь чаще всего выбраковывается. Если деталь имеет такие дефекты и величи­на их соответствует (по техническим условиям) выбраковке, то ос­тальные дефекты у этой детали не проверяются.

Нормальные размеры – устанавливаются на новые детали

Допустимые размеры – при которых она может быть поставлена на машину без ремонтных и восстановительных воздействий и будет удовлетво­рительно работать в течение предусмотренного межремонтного пери­ода.

Предельные размеры – при которых она не может быть поставлена на машину без вос­становления.

В процессе дефектации детали сортируют на пять групп, которые маркируют различной краской:

— зеленой — годные, параметры которых находятся в пределах,
допускаемых для использования с деталями, бывшими в эксплуата­ции или новыми;

— желтой — годные, параметры которых находятся в пределах,
допускаемых для работы только с новыми деталями;

— белой — утратившие работоспособность, которую можно вос­становить в условиях данного предприятия;

— синей — утратившие работоспособность, ремонт и восстановле­ние которых возможны только на специализированных предприятиях;

— красной — негодные, которые имеют выбраковочные размеры и
неисправимые дефекты; они направляются в утиль для использова­ния в качестве металлолома. Детали, которые при дефектовке реше­но заменить, хранят до окончания ремонта машины. Они могут пона­добиться для восстановления чертежей или изготовления образцов новых деталей.

Характерные дефекты деталей:

— изменение размеров и геометрической формы

— нарушении точности и взаимного расположения

— изменение физико-химических свойств поверхности деталей

Методы

Магнитный метод – при намагничивании поверхности детали на концах трещины возникают разные полюса. И магнитные линии огибают эту трещину. После деталь обливают магнитной суспензией, состоящей из мелкодисперсного магнитного порошка, который находится в растворе керосина или минерального масла. ПМД – 54, МД 77

Пневматический метод – основан на закачивание воздуха в ёмкости и наличие трещин определяют по падению давления, путём опускания испытуемой детали в воду.

Гидравлический метод – одна часть смачивается керосином на 15-20 мин, а другая сторона шва красится мелом. Трещины толщиной до 0,03…0,06 мм.

Капиллярный метод — основан на способности некоторых жид­костей с хорошей смачиваемостью проникать в мельчайшие трещи­ны.

Капиллярные методы предназначены для выявления поверхност­ных дефектов (трещин) деталей из любых материалов. Сущность этих методов заключается в том, что на очищенную поверхность детали наносят специальную жидкость (пенетрант) и в течение некоторого времени выдерживают. Под действием капиллярных сил поверхност­ные дефекты всасывают смачивающие их жидкости. Затем с детали

удаляют остатки жидкости. Жид­кость остается только в полости дефекта. Для ее выявления на поверхность детали наносят про­являющий материал, который способствует выходу жидкости из дефекта в результате адсор­бции проявляющим веществом.

Ультразвуковой метод основан на способности ульт­развуковых колебаний распространяться в металле на большие рас­стояния в виде направленных лучей и отражаться от дефектного уча­стка детали вследствие резкого изменения плотности среды. ЭКОН — 4.

15. Комплектование деталей сборочных едениц. Способы комплектования.

Комплектованием называют работы по контролю, подбору деталей, облегчающие подгонку сопряжений и быстрое выполнение сборочных работ в соответствие с техническими требованиями на сборку.

Необходимость комплектования вызвано тем, что на ремонтных предприятиях при сборке машин используются детали: новые, быв­шие в эксплуатации, восстановленные. Следует так же отметить, что запчасти, поступающие на ремонтные предприятия, имеют большие отклонения от технических требований на их изготовление и исполь­зование при ремонте машин.

При комплектовании выполняются следующие работы:

— подбор комплекта деталей для каждого рабочего места;

— контроль и подбор деталей по размерам, массе, размерным
группам;

— подгоночные работы; подбор и обкатка комплектов шестерен;

— учет движения деталей;

— входной контроль запасных частей.

Комплектование может быть:

При простом комплектовании к базовой детали подбирают такие дета­ли, которые обеспечивают в сопряжении нормальный зазор (натяг) со­гласно техническим требованиям на сборку узла, агрегата, машины.

Примером простого комплектования может служить подбор порш­ня и гильзы двигателя, которые обрабатываются с широким полем допусков, вследствие чего любой поршень не может быть поставлен в любую гильзу.

Метод селективного комплектования деталей применяется с це­лью получения зазора и натягов в более узких пределах, чем полу­ченные с учетом допусков на изготовление.

При селективном комплектовании поля допусков размеров сопря­гаемых деталей разбивают на несколько одинаковых групп т. Дета­ли сортируют в соответствии с этими группами. В каждую размерную группу входят детали, практические размеры которых лежат в преде­лах суженного поля допуска. Размерные группы маркируются (циф­рами, буквами, краской и т.д.).

Преимущество селективного подбора деталей состоит в том, что детали могут изготавливаться сравнительно неточно, следовательно, дешевле, но после разбивки их на группы можно скомплектовать со­пряжение сточной посадкой и, как следствие, с большим ресурсом. Недостатком метода является резкое повышение номенклатуры де­талей.

При смешанном комплектовании деталей применяют оба способа. Детали особо ответственных сопряжений комплектуют (поршневой палец — отверстие бобышки поршня, поршень — гильза и др.) селек­тивным способом, а менее ответственные — простым. Такое комплек­тование применяется преимущественно в ремонтных предприятиях колхозов, совхозов, фирм, занимающихся ремонтом техники, ремон­тных цехов промышленных предприятий и др

16. Основы технологии сборки машин.

Сборка – процесс соединения деталей в пары и узлы, деталей в агрегаты, агрегатов, узлов, деталей в машину с соблюде­нием кинематических схем, посадок, размерных цепей, заданных техническими условиями и сборочными чертежами.

Процесс сборки узлов и агрегатов слагается в основном из ряда типовых сборочных работ (сборка соединений с неподвижными и под­вижными посадками, сборка конусных, шлицевых, шпоночных соеди­нений, сборка шестерен и т.д.).

Сборка резьбовых соединений включает: подачу деталей, их ус­тановку и предварительное ввертывание, подвод и монтаж инстру­мента, завинчивание, затяжку, отвод инструмента, дотяжку, стопоре-ние от самоотвинчивания.

Сборка опор с подшипниками качения. Детали сборочной еди­ницы, собираемые с подшипниками качения, должны быть чистыми, посадочные места на валу и в корпусе подшипника должны иметь установленную техническими требованиями форму и надлежащую шероховатость поверхности.

Подшипник качения перед монтажом должен быть тщательно про­мыт в 6%-м растворе минерального масла с бензином или в дизель­ном топливе. Категорически запрещается промывать подшипники в загрязненной жидкости, так как попавшие между шариками и кольца­ми мельчайшие твердые частицы очень трудно удалить. Усилие зап­рессовки должно передаваться непосредственно и исключительно на торец сопрягаемого кольца: внутреннего — при напрессовке на вал и наружного — при постановке в корпусе подшипника. Передача уси­лия через шарики, ролики, сепараторы при монтаже подшипников запрещена.

Правильно посаженный подшипник должен легко и плавно вра­щаться от руки без заметного торможения. Радиальный люфт под­шипника оценивают осевым перемещением внутреннего кольца от­носительно наружного, он должен быть 0,15. 0,25 мм.

При пробном пуске правильно смонтированный подшипник дол­жен работать без шума. Глухой и прерывистый шум свидетельствует о загрязнении подшипника, а свистящий звук указывает на недоста­ток смазки. Рабочая температура подшипника не должна превышать 80 °С.

Сборка подшипников скольжения. В тракторах, автомобилях, сельскохозяйственных машинах применяются подшипники скольже­ния, конструктивно оформленные в виде втулок или разъемных вкла­дышей.

Втулки чаще запрессовывают в корпуса с натягом. Реже их уста­навливают с подвижной посадкой и при этом стопорят.

Усилие следует прилагать равномерно по всей окружности зап­рессовываемой детали, применяя специальные оправки. При этом очень важно установить ее правильно для предотвращения переко­са. Перед запрессовкой втулка и отверстие корпуса должны быть тщательно очищены, а острые углы-опилены. Для предотвращения появления задиров поверхность детали смазывают минеральным маслом. Следует иметь в виду, что после запрессовки внутренний диаметр втулки уменьшается. Поэтому втулки растачивают или раз­вертывают после запрессовки в корпусе.

Разъемные подшипники-вкладыши могут быть толстостенными и тонкостенными. Их изготовляют из малоуглеродистой стали и залива­ют антифрикционным сплавом столщиной слоя 0,7. 3 мм для толсто­стенных и 0,3. 1,3 мм для тонкостенных вкладышей.

Проверяют прилегаемость вкладышей и постели с помощью щупа. Зазор не более 0,03…0,05 мм. Замеряется шейка коленчатого вала и диаметр отверстия вкладышей. Максимальный зазор коренных подшипников:

— для толстостенных 0,001…0,05 мм

— для тонкостенных 0,01…0,015 мм

Конусность вкладышей допускается не более 0,02 мм и овальность 0,02…0,03 мм., которые проверяют с помощью индикаторного нутромера. Прочищаются масляные каналы, несовпадение отверстий вкладыша и постели менее 0,2d отверстия. Проверяется прилегаемость шеек коленвала к вкладышам, не менее 85%. Затягиваются коренные подшипники с определенным усилием. Порядок затяжки пятипарного вала: 3-1-5-2-4.

17. Мойка и очистка машин, агрегатов, деталей. Моющие средства. Оборудование.

Загрязнения, встречающиеся при ремонте и обслуживании машин и оборудования различны по природе образования, условиям форми­рования, прочности, адгезии. Они представляют собой продукты как органических, так и неорганических соединений, их условно можно разделить на три основных вида (рис.6.8): общие, и смешанные. Обычно в условиях эксплуатации поверхности машин загрязнены не од­ним видом, а комплексами разнообразных загрязнений, несвоевре­менное и некачественное удаление которых приводит к интенсифика­ции процесса старения машин и оборудования.

Механические свойства загрязнений изменяются в широких пре­делах: от свойств вязких веществ (масел), вязке—пластичных (сма­зок), в том числе мазеобразных (осадков), до свойств тел, обладаю­щих пылеватой структурой (частицы почвы, атмосферная пыль) и твер­дых прочных образований (накипь, нагары и др.).

По связи с очищаемой поверхностью все загрязнения можно раз­делить на три основные группы (рис.6.9), которые различаются труд­ностью удаления загрязнений и их физико-химическими и механи­ческими свойствами.

Первая группа — адгезионно-связанные (слабосвязанные загряз­нения без примесей органических веществ).

Вторая группа — поверхностно адсорбционно-связанные (слабо связанные загрязнения с примесью органических веществ, до 35 %).