Технология процесса ремонта автотранспортных средств.

Производственным процессом называют совокупность действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии, для изготовления и ремонта продукции. Часть действий людей относит­ся к выполнению основных работ, связанных с изменением формы, размеров, свойств и состояния продукции. Другая часть действий людей связана с выполнением вспомогательных работ, таких как транспортные и складские работы, содержание и ремонт зданий и оборудования, материально-техническое снабжение и др.

Технологический процесс ремонта — часть производственного процесса, связанная с выполнением основных работ по ремонту ав­томобиля: разборка его на агрегаты, узлы, детали; ремонт деталей; сборка, испытание и окраска; сдача автомобиля заказчику. Эти рабо­ты выполняются в определенной последовательности в соответствии с технологическим процессом.

Элементами технологического процесса являются следующие его части.

Операция — часть технологического процесса ремонта, выполняе­мая непрерывно на одном рабочем месте, определенным видом обору­дования, рабочими одной профессии. Операция обычно носит назва­ние оборудования, с помощью которого производится операция. На­пример, сборочная операция выполняется в сборочном цехе с исполь­зованием сборочного оборудования слесарем-сборщиком и т. д.

Установка — часть операции, выполняемая на изделии при из­менении его положения относительно оборудования, инструмента. Например, сборочная операция автомобиля состоит из установки дви­гателя, коробки перемены передач и т. д.

Переход — часть операции, установки, выполняемая над одним участком изделия, одним инструментом, работающим в одном и том же режиме. Например, установка двигателя состоит из нескольких переходов: строповка двигателя; поднять, перенести, поставить дви­гатель на раму; закрепить двигатель на раме.

Проходом называется один из нескольких переходов, следующих друг за другим. Например, переход — строповка двигателя состоит из двух проходов — увязка одного стропа на двигателе с одной сто­роны и закрепление другого конца на крюке крана; то же самое, но со вторым стропом и с другой стороны двигателя.

Рабочий прием — часть перехода или прохода, представляющая собой законченный цикл рабочих движений. Например, закрепление одного конца стропа на двигателе с одной стороны — один прием, закрепление другого конца стропа за крюк крана — другой рабочий прием.

Рабочее движение — наименьший момент операции. Например, взять деталь есть рабочее движение.

Разработка технологического процесса состоит в том, что для каж­дого его элемента устанавливаются описание содержания работ, не­обходимое оборудование, приспособления и инструмент, сложность работ и нормы трудозатрат. Все эти данные заносятся в технологи­ческие карты. В зависимости от объема выполняемых работ устанав­ливается различная глубина разработки техпроцесса. Для небольших предприятий с малым объемом работ техпроцесс разрабатывается на уровне операций и установок с использованием универсального обо­рудования и инструмента. В технологической карте указывается только порядок выполнения операций (маршрутная технологическая карта). Работы производятся рабочими высокой квалификации.

Для СТОА с достаточно большим объемом работ разработка тех­нологического процесса ведется на уровне переходов и проходов с указанием содержания работ по каждой операции. Работы выполня­ются на специальном оборудовании (стендах) с использованием спе­циальных приспособлений и инструмента по операционным техно­логическим картам.

Разработка техпроцесса ведется отдельно для технического об­служивания ТО-1, ТО-2 и для ремонтных работ по текущему и капи­тальному ремонтам.

Наибольший объем выполняемых работ имеет место при капи­тальном ремонте автомобилей, который производится на специали­зированных авторемонтных заводах.

Принятые на ремонт автомобили проходят наружную мойку и поступают на операцию разборки. С рамы автомобиля, базовой дета­ли снимают все агрегаты, очищают их от грязи, масла, разбирают на узлы и детали. Снятые детали сортируют на годные, негодные и требующие ремонта. Годные детали идут повторно на сборку, негод­ные детали отправляют на металлолом, детали, требующие ремон­та, восстанавливают и направляют на сборку узлов. Узлы собирают в агрегаты, агрегаты снова устанавливают на раму автомобиля. Собран­ный автомобиль испытывают и сдают заказчику.

Важно отметить, что по такой же схеме производится разработка технологического процесса проведения текущего ремонта с той осо­бенностью, что в этом случае меньше количество и выполняются они в меньшем объеме.

Вар.2

Под технологическими процессами нa СТОА понимают последовательность технологических операций, необ­ходимых для выполнения определенного вида технического воздействия.

Порядок осуществления технологического процесса зависит от вида и объема технического воздействия, при этом сле­дует учитывать право владельца автомобиля па проведение вы­борочных работ из объемов ТО и текущего ремонта (ТР) в лю­бом сочетании.

Технологический процесс на СТОА должен обеспечивать гибкость при выполнении заказанной услуги по ТО и ТР, что предполагает применение универсальных и специализирован­ных постов, а следовательно, возможность проведении различ­ных сочетаний производственных операции всех работ данно­го вида без перемещения автомобиля (за исключением специа­лизированных постов).

Основу организации технологического процесса на стан­ции технического обслуживания и ремонта автомобилей составляет следующая функциональная схема. Автомобили, прибывающие на СТОА для проведения ТО и ТР, проходят мойку и поступают на пост приемки для определения техниче­ского состояния, требуемого объема работ и их стоимости. После приемки автомобиль направляют на соответствующий производственный участок в зависимости от укомплектован­ности производственно-технической базы и ее состояния. К основным элементам производственно-технической базы относятся производственные посты (мойки, приемки, углуб­ленной диагностики, ТО и ТР) и специализированные участки (ремонта отдельных систем автомобиля, шиномонтажный и др.). В случае занятости рабочих постов, на которых должны выполняться работы согласно заказ-наряду, автомобиль по­ступает на автомобиле-место ожидания, откуда по мере осво­бождения постов направляется на тот или иной производст­венный участок. После завершения работ автомобиль поступа­ет на пост выдачи автомобилей.

Существуют различные варианты последовательности вы­полнения работ в зависимости от заказанной услуги:

Вариант 1 — типичный вариант прохождения ТО по сервисной книжке, когда клиент приезжает на СТОА при определенном пробеге или временном интервале. В этом случае на посту приемки автомобиль проходит диагностирование, приемщик осматривает его, проверяя отсутствие (наличие) течей, целостность защитных резиновых изделий (пыльников, тормозных шлангов), толщину тормозных дисков и колодок, исправность приборок сигнализации и освещения, уровень жидкостей. По­сле УМР производятся работы по ТО и устранению замечен­ных при осмотре неисправностей. Далее проводятся контроль выполненных работ, а затем мойка и уборка салона. Автомобиль выдается клиенту.

Вариант 2, когда клиент совмещает ТО и ТР в одном посе­щении СТОА. Для любого помимо Д₁ производится углубленная диагностика Д₂, для выявления неполадок. В данном варианте клиент оставляет автомобиль на СТОА на довольно длительное время (несколько дней и более), поэтому автомобиль проходит через стоянку для ожидания и выдачи.

Вариант 3 реализуется при ограниченном свободном вре­мени у клиента и при условии, что автомобиль заезжает в цех в чистом виде (теплое время года, сухие дороги), поэтому УМР перед проведением работ не выполняется.

Вариант 4 реализуется при поступлении автомобиля в мелкий или средний кузовной ремонт в отсутствие необходимости слесарного ремонта (замена или ремонт двери, крыла, бампе­ра, капота и т.п.). Автомобиль устанавливается на пост в кузов­ном цехе для монтажа/демонтажа элементов кузова.

Вариант 5 исключает диагностику систем и реализуется в случае, когда клиенту нужно выполнить конкретную услугу, требующую специального оборудования и/или установки ав­томобиля на подъемник (например, шиномонтаж, баланси­ровка колес, заправка конди­ционера, промывка форсунок и т.п.).

Вариант 6 характерен для крупного ремонта —замены или ремонта элементов как кузо­ва, так и механических систем, обеспечивающих работу двига­тели, трансмиссии и подвески. Примером могут служить ава­рийные автомобили, ремонти­руемые по страховке.

Вариант 7 реализуется при ремонте или замене элементов подвески, после которых необ­ходимы проверка и регулировка угла установки колес.

Вариант 8 реализуется при необходимости устранения не­поладки автомобиля, не тре­бующей диагностики, в случае если клиент очень спешит (этим объясняется исключение УМР и С), или устранения неполадки после ремонта на данной СТОА, когда причина очевидна.

В общем схема маршрутов прохождения автомобилем производственных постов и участков на СТО представлена на рисунке.

Основы организации производственного процесса ремонта машин

Методы изучения износов и повреждения деталей машин.

Ремонту машин.

Вопросы для подготовки к госэкзамену по

К основным принципам организации производственного про­цесса относятся: специализация, прямоточность, пропорциональ­ность, параллельность, непрерывность, ритмичность, синхрон­ность, механизация и автоматизация. Их рациональное сочетание положено в основу построения производственных процессов при ремонте машин.

Принцип специализации выражается в ограничении производ­ственной деятельности на отдельных рабочих местах выполнением одной или нескольких технологически однородных операций. Раз­личают предметную, узловую, подетальную и технологическую специализации.

При предметной специализации, например, при ремонте полно­комплектных машин одной марки повышается серийность произ­водства. Однако в полной мере ею ограничиваться нельзя, посколь­ку узловая специализация иногда предпочтительнее. Например, при ремонте топливных насосов, гидросистем и двигателей, нахо­дящих широкое (унифицированное) применение в разномарочных машинах, массовость и поточность производства резко возрастают, а трудоемкость ремонта существенно снижается.

Наиболее глубоким разделением труда характеризуется поде­тальная специализация. Она создает массовость и поточность на стадиях механической обработки и восстановления одноименных деталей.

Однако при восстановлении разноименных изделий более целе­сообразна технологическая специализация, которая обеспечивает массовость за счет выполнения одноименных технологических процессов.

Специализация производства вызывает необходимость более глубокого расчленения технологических процессов обработки и сборки на элементарные операции. Это обусловливает применение более производительного и экономичного специального оборудо­вания и оснастки, повышение уровня механизации и автоматиза­ции производства. При таком расчленении повышается производи­тельность труда.

Принцип прямоточности требует соблюдения кратчайшего пути движения предметов труда от поступления материалов (заготовок) до выпуска и отгрузки потребителям готовой продукции и служит важным отличительным признаком поточного метода производ­ства, что сокращает транспортные потоки.

Принцип пропорциональности выражается в соблюдении равенства производственных возможностей взаимно связанных участков поточ­ной линии или отдельных поточных линий объему работ по заданной производственной программе. Степень пропорциональности участ­ков определяется коэффициентом их загрузки программой.

В однопредметных поточных линиях коэффициент загрузки на­ходят для каждого операционного участка отдельно.

Повышение степени пропорциональности процесса — условие увеличения производственной мощности поточных линий, улуч­шения использования производственных фондов, повышения рен­табельности производства за счет снижения себестоимости и фон­доемкости продукции.

Принцип параллельности требует параллельного (одновременно­го) выполнения отдельных частей производственного процесса, когда в каждый данный момент на поточной линии обрабатывается несколько экземпляров данного изделия, находящихся на разных операциях производственного процесса. Это необходимо в целях уменьшения длительности технологического цикла, трудоемкости и станкоемкости изготовления изделий. Сокращение длительности технологического цикла в условиях поточного производства дости­гается за счет параллельного выполнения на поточных линиях всех операций процесса обработки или сборки. Особенно резкое сниже­ние трудоемкости изготовления изделий, т. е. повышение произво­дительности труда, обеспечивается при работе автоматических по­точных линий.

Принцип непрерывности характеризуется отсутствием переры­вов в производственном процессе. В условиях поточного произ­водства непрерывность обусловливается непрерывным движени­ем изделий по операциям технологического процесса и выполне­нием отдельных операций при работе рабочих и оборудования без простоев.

Причиной нарушения этого принципа служат: непропорцио­нальность производственного процесса, когда перед «узкими местами» периодически скапливаются предметы труда, и наоборот] случайные потери рабочего времени на отдельных рабочих местах; несинхронность процессов; непоставка ремонтного фонда.

Принцип ритмичности характеризуется выполнением взаимосвязанных производственными подразделениями за одинаковые промежутки рабочего времени одинаковых объемов работы, соответствующих заданной программе.
Расчетный период времени, за который определяется объем работ, т. е. ритм, может быть равен месяцу, декаде, неделе, суткам, смене и часу. Ритм должен определяться минимальным рабочим временем, в течение которого можно достигнуть одинаковой выработки на всех взаимосвязанных стадиях производства.

Принцип синхронности характерен для поточного и автоматичес­кого производств.

Производственные процессы состоят из следующих периоди­чески повторяющихся процессов: выполнения технологических и контрольных операций; межоперационной и межлинейной транспортировки предметов труда; обслуживания рабочих мест; отдыха рабочих.

Под синхронизацией производственного процесса следует по­нимать: равенство и одновременность затрат времени на выполне­ние операций и на межоперационную и межлинейную транспорти­ровку предметов труда; равенство и одновременность перерывов в работе на обслуживание рабочих мест и отдых рабочих, организа­цию движения предметов труда в потоке, при которой момент окончания транспортировки и начала выполнения операции и, на­оборот, момент окончания операции и начала транспортировки для одних и тех же предметов труда совпадают. Несоблюдение даже од­ного из этих условий делает производственный процесс в большей или меньшей степени несинхронным.

При полной синхронности достигается высшая степень ритмич­ности. Ритм измеряется не рабочим, а оперативным временем, так как только оно повторяется при выполнении каждой операции. Время на обслуживание рабочих мест и отдых рабочих не может быть включено во время ритма, поскольку эти затраты времени обычно связаны не с каждой операцией, а с каждым рабочим днем.

Принцип механизации требует замены ручного труда путем ис­пользования машин и механизмов, приводимых в движение двига­телями. При механизации значительно сокращается время на вы­полнение работ, т. е. увеличивается производительность труда. Дальнейший ее рост и повышение эффективности производства обеспечиваются комплексной механизацией, т. е. когда от механи­зации отдельных технологических, транспортных, погрузочно-разрузочных, складских и других операций переходят к механизации производственных процессов в целом.

Принцип автоматизации требует освобождения человека от уп­равления отдельными частями производственного процесса и про­цесса в целом. Степень автоматизации выражается способностью машин частично или полностью выполнять функции управления. Даже при частичной автоматизации можно перейти от обслужива­ния одного станка к одновременному обслуживанию нескольких, в результате чего резко повышается производительность труда.

Дальнейший рост эффективности производства обеспечивается при переходе от автоматизации процесса работы отдельных машин к комплексной автоматизации производственных процессов.

Перечисленные принципы носят общий характер и обусловли­вают необходимость проведения соответствующих расчетов для оп­ределения основных параметров организации производственного процесса любого ремонтного предприятия.