Курсовой ремонт коленчатого вала автомобиля ваз

Ремонт и восстановление шеек коленчатого вала ВАЗ-2109

Технологический процесс ремонта коленчатого вала	Правка коленчатого вала
Точение шеек коленчатого вала	Шлифование шеек коленчатого вала

Содержание работы

1 ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ КШМ 3
1.1Назначение конструкторских особенностей КШМ. 3
1.1 Технические условия на ремонт 3
1.3 Порядок сборки двигателя. 4
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 5
2.1 Назначение деталей , условия работы и возможные дефекты 5
2.2 Краткая характеристика способов восстановления 9
2.3 Проект маршрута восстановления коленчатого вала 13
2.4 Расчет режима наплавки. 18
2.5 Расчет режимов наплавки 20
3 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ РАБОТ 31
3.1 Охрана труда при выполнении сборочно-разборочных работ 31
3.2 Охрана труда при сварочных работ 32
3.3 Охрана труда в гальваническом отделении 34
4. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 36

Описание работы

Курсовая работа выполнена на тему ремонта коленчатого вала автомобиля ВАЗ 2109. В процессе работы над проектом была разработана технология правки и наплавки изношенных коленчатых валов, которые после восстановления не отличались от новых по техническим и геометрическим параметрам.

Содержание архива

1. Записка пояснительная:
2. Технологический процесс ремонта коленчатого вала;
3. Дерево разборки и сборки КШМ;
4. Карты операционные 4 чертежа.

Остальные чертежи смотрите в папке «Скрины», архив

Краткая инструкция:

Ищите подходящую работу в строке поиска в центре страницы сверху или по боковой панели навигации слева.
Оцените качество работы с помощью содержания и скриншотов чертежей, которые находятся в архиве. Для просмотра скринов скачайте архив со страницы оплаты.
Если работа вас устраивает, выберите способ оплаты (Ю.money, Фрикасса или Интеркасса) или воспользуйтесь личным кабинетом и личным счетом, который вы можете пополнить там же.
Ожидайте, на вашу почту придет пароль от архива. Чтобы ускорить получения пароля, необходимо правильно заполнить форму оплаты — указать свой электронный адрес.
Если нужно срочно, то обращайтесь лично на WhatsApp или на телефон, указанный в шапке сайта.

Быстрая навигация по ключевым вопросам:

Как оплатить работу?
Система скидок
Как получить пароль к работе?
Как вы поймете, что это я заплатил за работу?
Как долго придется ждать пароль к оплаченной работе?

Почта: hello@studiplom.ru, studiplom2010@yandex.ru

Работа прошла модерацию и соответствует теме

Цена курсовой работы 1575 ₽ Получить скидку 20%

ID работы: N-KR-189, размер архива: 516.9 Кб

Разработка технологического процесса ремонта коленчатого вала двигателя ВАЗ 2112 — курсовая работа (Теория) по транспорту, грузоперевозкам

Тип: Курсовая работа (Теория)
Предмет: Транспорт, грузоперевозки
Все курсовые работы (теория) по транспорту, грузоперевозкам »
Язык: Русский
Автор: Name
Дата: 6 мар 2010
Формат: RTF
Размер: 21 Кб
Страниц: 15
Слов: 1835
Букв: 10970
Просмотров за сегодня: 2
За 2 недели: 15
За все время: 1524

Тезисы:

Разработка технологического процесса восстановления детали.
Ремонт автомобилей и двигателей.М; Транспорт, 1988-327с.
Разработка маршрута ремонта детали, выбор режущего и измерительного инструмента.
«Ремонт автомобилей и двигателей».
Восстановление автомобильных двигателей: Технология и оборудование.М: Транспорт, 1985-303с.
И.Е.Дюмин, Г.Г.Трегуб Ремонт автомобилей.
Шероховатость ремонтных поверхностей и точность их обработки.
Наименование: коленвал двиг-ля ВАЗ-2112.
Мощность двигателя станка.
Справочник технолога авторемонтного производства.М; Транспорт, 1982-431с.

Технология восстановления коленчатого вала ВАЗ-2101

2101 Дерево разборки	Технология ремонта коленвала

Содержание работы

1 ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ КШМ
1.1 Назначение конструкторских особенностей КШМ.
1.1 Технические условия на ремонт
1.3 Порядок сборки двигателя.
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ
2.1 Назначение деталей , условия работы и возможные дефекты
2.2 Краткая характеристика способов восстановления
2.3 Проект маршрута восстановления коленчатого вала
2.4 Расчет режима наплавки.
5.1 Расчет режимов наплавки
3 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ РАБОТ
3.1 Охрана труда при выполнении сборочно-разборочных работ
3.2 Охрана труда при сварочных работ
3.3 Охрана труда в гальваническом отделении

Описание работы

На курсовой проект по дисциплине ОТП и РА.

Спроектировать технологический процесс восстановления коленчатого вала автомобиля ВАЗ 2101.
Коленчатый вал является самой трудоемкой в изготовлении и самой дорогостоящей деталью поршневых двигателей. Под действием резко изменяющихся по величине и направлению газовых сил и сил инерций коленчатый вал вращается с переменной условной скоростью, в следствий чего испытываются упругие колебания, подвергается скручиванию изгибу, сжатию или растяжению, а также тепловым воздействиям. Все это вызывает деформацию элементов вала и порождает осевые и крутильные колебания его, явления усталости материала и как следствие повышение износ шеек, а иногда поломку вала, поэтому вал должен обладать достаточной прочностью, жесткостью и износостойкостью.
Подлежащий к восстановлению коленчатый вал отлит из высокопрочного прочного чугуна и имеет пять опорных шеек, закалены током высокой частоты на глубину 2-3 мм. В заднем конце коленчатого вала имеется гнездо для установки подшипника ведущего вала коробки передач.
Шатунные и коренные шейки коленчатого вала соединяются каналами по которым подводится масло для смазки шатунных подшипников. Технологические выходы каналов закрыты коленчатыми заглушками, которые запрессованы и для надежности зачеканены в трех точках. Долговечность коленчатых валов определяется износостойкостью шатунных шеек, износ которых выше коренных шеек на 40%-50%. Для продления срока службы коленчатого вала предусмотрена возможность перешлифовки шеек коленчатого вала при износе или повреждений их поверхности. Кроме того коленчатые валы имеют обычные погнутости, износы резьбы под храповик, износ отверстий во фланце под болты крепления маховика, под установочные пальцы или под направляющие шлицы, отверстия под шарикоподшипник ведущего вала КПП. Возможны риски, задиры, вмятины на шейках, забивание масляных клапанов, трещины и некоторые другие дефекты.

Задано 3 дефекта:

Износ шатунных шеек
Износ коренных шеек
Износ посадочного отверстия под под подшипник первичного вала.

Vol.80

Содержание архива

1. Записка пояснительная — А4.
2. Чертеж вторичного вала КПП — А2:
3. Операционная карта наплавки — А4:
4. Операционная карта токарной операции — А4;
5. Операционная карта шлифовки — А4.
6. операционная карта фрезеровки -А4.
7. Технология разборки КПП (последовательность) — 1 -А1.

Остальные чертежи смотрите в папке «Скрины», архив

Краткая инструкция:

Ищите подходящую работу в строке поиска в центре страницы сверху или по боковой панели навигации слева.
Оцените качество работы с помощью содержания и скриншотов чертежей, которые находятся в архиве. Для просмотра скринов скачайте архив со страницы оплаты.
Если работа вас устраивает, выберите способ оплаты (Ю.money, Фрикасса или Интеркасса) или воспользуйтесь личным кабинетом и личным счетом, который вы можете пополнить там же.
Ожидайте, на вашу почту придет пароль от архива. Чтобы ускорить получения пароля, необходимо правильно заполнить форму оплаты — указать свой электронный адрес.
Если нужно срочно, то обращайтесь лично на WhatsApp или на телефон, указанный в шапке сайта.

Быстрая навигация по ключевым вопросам:

Как оплатить работу?
Система скидок
Как получить пароль к работе?
Как вы поймете, что это я заплатил за работу?
Как долго придется ждать пароль к оплаченной работе?

Почта: hello@studiplom.ru, studiplom2010@yandex.ru

Работа прошла модерацию и соответствует теме

Курсовая работа: Технологический процесс восстановления коленчатого вала ЗМЗ-53

Пояснительная записка содержит: 38 листов, 3 рисунка, 10 таблиц, 4 источника, 1 приложение.

КОЛЕНЧАТЫЙ ВАЛ, ВОССТАНОВЛЕНИЕ, ОПЕРАЦИИ, НАПЛАВКА, НОРМЫ ВРЕМЕНИ, РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ.

Объектом исследования является коленчатый вал ЗМЗ-53 изготовленный из ВЧ-50-15.

Цель работы – разработать технологический процесс восстановления коленчатого вала ЗМЗ-53.

В процессе работы были выбраны: рациональный способ восстановления, разработаны режимы восстановления, определены нормы времени выполнения операций, проведена технико-экономическая оценка технологического процесса восстановления.

Область применения — автоколонна, ремонтное предприятие.

Эффективность проекта обусловлена научным подходом к решению поставленных задач и его экономической целесообразностью.

1. Краткое описание детали, принцип работы и возможные неисправности

2. Выбор средств измерения

3. Определение дефектов деталей и коэффициентов их повторяемости

4. Построение гистограммы распределения износов

5. Выбор рационального способа восстановления

6. Расчет основных режимов нанесения покрытия

6.1. Сущность способа восстановления наплавкой под легирующим флюсом по оболочке

6.2. Разработка режимов восстановления

7. Расчет режимов механической обработки нанесенного покрытия

8 Определения норм времени выполнения операции

9. Технико-экономическая оценка технологического процесса восстановления коленчатого вала двигателя ЗМЗ-53

Список использованных источников

В новых условиях хозяйствования, когда в сельскохозяйственном производстве после капитального ремонта эксплуатируются более 50 % тракторов и 75 % двигателей, необходимо увеличивать темпы технического перевооружения производственных, перерабатывающих и других отраслей АПК. В связи с этим важное значение имеет повышение качества и надежности выпускаемых машин, уровня их технического обслуживания и ремонта, включая организацию и проектирование ремонтно-обслуживающего производства. Однако с ростом балансовой стоимости сельскохозяйственной техники существенно увеличиваются и затраты на ее ремонт. Следовательно, встает задача снижения этих затрат за счет повышения качества и надежности изготовления и капитального ремонта машин.

Наиболее важный фактор снижения затрат – высокое качество капитального ремонта машин.Улучшения качества ремонтных работ можно добиться, с одной стороны, за счет модернизации устаревшего ремонтно-технологического оборудования и совершенствования технологий ремонта на крупных предприятиях, а с другой – за счет увеличения уровня концентрации ремонта разномарочных агрегатов и машин, имеющих близкие по характеру дефекты и конструктивно-технологические свойства (использование принципов узловой и технологической специализации), и углубления профессиональной специализации.

В системе мер по снижению затрат на ремонт важное значение имеет рациональный выбор способа восстановления изношенных деталей. Как известно, в настоящее время существует огромное количество различных методов нанесения покрытий и их последующей обработки. Основная задача предприятий ремонтного производства – оснащение производственных подразделений современным энергосберегающим оборудованием и внедрением ресурсосберегающих технологий ремонта. При этом необходимо добиваться того, чтобы затраты на внедрение новых технологий не приводили бы к значительным экономическим издержкам. Этого можно достичь путем предварительной тщательной дефектации часто изнашиваемых деталей и последующим грамотным назначением всех операций технологического процесса восстановления. Кроме того, необходимо сочетать преимущества агрегатного (обезличенного) метода ремонта с необезличенным методом ремонта, когда не происходит раскомплектовки прецизионных пар трения. Это позволяет достичь наибольшего ресурсосбережения и высокой экономии денежных средств.

1. Краткое описание детали, принцип работы и возможные неисправности

Коленчатый вал — важнейшая деталь двигателя. Он воспринимает усилия, передаваемые от поршней шатунами, и преобразует их в крутящий момент, который через маховик передается на трансмиссию.

Коленчатый вал двигателя СМД-62 выполняется литым из высокопрочного чугуна (НВ 153-245).

Чугуны с шаровидным графитом применяют при повышенных требованиях к прочности; их обрабатывают в расплавленном состоянии присадками магния или церия, что придает графиту шаровидную форму и тем самым сильно уменьшает внутреннюю концентрацию напряжений. Предел выносливости высокопрочных чугунов с шаровидным графитом при средних размерах сечений приближается к пределу выносливости стали 45 и до двух раз выше, чем у обычного чугуна СЧ20 с пластинчатым графитом; модуль упругости (1, 6. 1, 9)10 5 МПа.

Чугун с шаровидным графитом может успешно заменять стальные отливки и поковки, а также ковкий чугун.

Повышение механических свойств чугунов позволяет применять их вместо сталей для деталей, работающих в условиях значительных переменных напряжений.

Характерным примером таких деталей являются коленчатые валы двигателей многих современных тракторов и автомобилей. В коленчатых валах пониженные механические свойства чугунов по сравнению с таковыми для термически обработанных сталей компенсируются более совершенной формой литых валов, существенно меньшей чувствительностью к концентрации напряжений, большим демпфированием колебаний в чугуне и меньшим модулем упругости, что уменьшает дополнительные напряжения от смещения опор. Для трущихся деталей в условиях ненапряженного режима работы и при непрерывном смазывании допустимо применение антифрикционного чугуна по ГОСТ 1585—85.

В таблице 1 приведены механические свойства чугуна с шаровидным графитом (ГОСТ 7293–85)

Таблица 1- Механические свойства чугуна с шаровидным графитом

Название: Технологический процесс восстановления коленчатого вала ЗМЗ-53
Раздел: Промышленность, производство
Тип: курсовая работа Добавлен 13:05:59 24 августа 2010 Похожие работы
Просмотров: 7161 Комментариев: 18 Оценило: 9 человек Средний балл: 3.9 Оценка: 4 Скачать

Марка чугуна	Временное сопротивление, МПа	Условный предел текучести, МПа	Относительное удлинение, %, не менее	Твёрдость НВ
ВЧ50	500	320	7	153…245

Коленчатый вал состоит из опорных коренных шеек, шатунных шеек, щек и противовесов. На переднем конце вала выполнены шпоночные канавки для крепления распределительной шестерни и шкива привода вентилятора. В торце вала сделано нарезное отверстие для ввертывания маховика. В центре фланце высверлено углубление для установки подшипника ведущего вала коробки передач.

Коленчатый вал двигателя СМД-62 является V-образный с четырьмя шатунными шейками, расположенными под углом 90°. Причем у такого коленчатого вала число коренных шеек на одну больше, чем шатунных. Такой вал называется полноопорным.

Коленчатый вал работает в условиях периодических нагрузок от сил давления газов, сил и моментов инерции, которые в совокупности вызывают значительные скручивающие и изгибающие моменты, а также крутильные продольные колебания вала, создающие при резонансе дополнительные напряжения.

Основные дефекты коленчатых валов: изгиб, износ посадочных мест и шпоночных канавок под шестерню или шкив вала, повреждение или износ резьбы под храповик; износ отверстий или резьбы во фланце для крепления маховика, износ шеек и т. д. Коленчатые валы выбраковывают при трещинах и отслаивании металла на поверхностях шеек, если их нельзя устранить шлифованием под ремонтный размер или при любых трещинах в щеках вала. Коленчатый вал также выбраковывают при износе коренных и шатунных шеек, выходящем за пределы последнего ремонтного размера.

Коренные и шатунные шейки изнашиваются неравномерно. Шатунные шейки в результате износа по окружности приобретают эллипсность, а по длине конусность.

Наибольший износ шатунных шеек наблюдается по лини поверхности, обращенной к оси вала. Коренные шейки, как правило, по длине изнашиваются равномерно, а по окружности на овал.

2 Выбор средств измерения

При выборе средств измерения учитываются их метрологические и экономические показатели. Обобщающим показателем при выборе инструмента является погрешность при измерении. В общем случае должно выполнятся следующее условие:

, (1)

где ΔLim – суммарная погрешность средства измерения (по таблицам соответствующего ГОСТа, см. прил. 8, 9), мкм;

δ – допускаемая погрешность измерения, мкм.

Допускаемая погрешность измерения показывает, на сколько можно ошибиться при измерении размера заданной точности в меньшую или большую стороны, т.е. имеет знаки δ.

При расчете в курсовом проекте в учебных целях значения δ примем 20 % (для 10…17 квалитета) от значения допуска на изготовление.

Выбираем микрометр 0кл. МК-25-75 ГОСТ 6507-90 и штангенциркуль ШЦ-1-125 ГОСТ 166-74, прибор индикаторный ИЧ-02 кл.0 ГОСТ-577-68.

После расчета и подбора измерительных инструментов в курсовом проекте описывается каждый измерительный инструмент и его применение для выбранного объекта ремонта

3 Определение дефектов деталей и коэффициентов их повторяемости

Исходными данными для определения дефектов детали и коэффициентов их повторяемости являются размеры исследуемых поверхностей новой детали по чертежу, допустимые размеры детали в соединении с бывшими в эксплуатации деталями и с новыми.

Перед проведением расчетов необходимо произвести замеры исследуемых поверхностей у 50 – 60 изношенных деталей. Измеряемая поверхность должна быть тщательно очищена от загрязнений. Для измерений выбирают инструмент согласно методике, изложенной в [1].

В нашем случае имеется три дефекта:

— износ шатунных шеек;

— износ шейки под шестерню;

— износ коренных шеек.

Размер шатунных шеек:

— допустимый размер без ремонта

в соединении с новыми деталями – 59,987 мм.

Замерен диаметр у 50 шатунных шеек, получены следующие результаты:

58,12; 58,33; 58,30; 58,31; 58,13;

58,16; 58,16; 58,10; 58,12; 58,36;

58,15; 58,08; 58,15; 58,30; 58,42;

58,36; 58,46; 58,36; 58,10; 58,31;

58,38; 58,24; 58,12; 58,30; 58,17;

58,32; 58,38; 58,39; 58,11; 58,04;

58,12; 58,14; 58,38; 58,27; 58,12;

58,45; 58,16; 58,38; 58,17; 58,26;

58,13; 58,03; 58,43; 58,43; 58,03;

58,43; 58,13; 58,12; 58,43; 58,33.

Значения износов определяем по формулам:

— для отверстия И = D_изм — D_max ,

где d_изм и D_изм – измеренный диаметр соответственно вала и отверстия, мм;

d_min и D_max – соответственно наименьший и наибольший предельные размеры вала и отверстия.

Для шатунных шеек d_min = 60 — 0,013 = 59,987 мм.

Тогда величины износов составят:

И₁ = 59,987 — 58,12 = 1,867 мм; И₂ = 59,987 — 58,33 = 1,657 мм;

И₃ = 59,987 — 58,30 = 1,687 мм; И₄ = 59,987 — 58,31 = 1,677 мм.

Остальные вычисления износов для сокращения не приводим, а результаты представим в сводной таблице 2 (вариационном ряде) информации, в которой полученные расчетом износы расположены в порядке их возрастания.

Таблица 2 Сводная ведомость по износам шатунных шеек

Износ, мм 1 2 3 4 5 6 1 1,527 21 1,687 41 1,867 2 1,537 22 1,687 42 1,867 3 1,557 23 1,687 43 1,867 4 1,557 24 1,717 44 1,877 5 1,557 25 1,727 45 1,887 6 1,557 26 1,747 46 1,887 7 1,567 27 1,817 47 1,907 8 1,597 28 1,817 48 1,947 9 1,607 29 1,827 49 1,957 10 1,607 30 1,827 50 1,957 11 1,607 31 1,827 12 1,607 32 1,837 1 2 3 4 5 6 13 1,627 33 1,837 14 1,627 34 1,847 15 1,627 35 1,857 16 1,657 36 1,857 17 1,657 37 1,857 18 1,667 38 1,867 19 1,677 39 1,867 20 1,677 40 1,867

Размер шеек под шестерню:

— по чертежу d_н = мм.

— допустимый размер без ремонта

в соединении с новыми деталями – 40,009 мм.

Замерен диаметр у 50 шеек под шестерню, получены следующие результаты:

39,32; 39,33; 39,30; 39,31; 39,33;

39,26; 39,06; 39,30; 39,12; 39,36;

39,25; 39,38; 39,15; 39,30; 39,12;

39,36; 39,16; 39,36; 39,10; 39,31;

39,32; 39,32; 39,36; 39,30; 39,38;

39,34; 39,36; 39,38; 39,36; 39,37;13;

39,33; 39,39; 39,25; 39,27; 39,36;

39,33; 39,33; 39,23; 39,43; 39,33;

39,23; 39,08; 39,34; 39,38; 39,63.

Для шеек под шестерню d_min = 40 + 0,009 = 40,009 мм.

Результаты вычисления износов шеек под шестерню представим в сводной таблице 3.

Таблица 3- Сводная ведомость по износам шеек под шестерню

Износ, мм 1 0,379 21 0,679 41 0,829 2 0,579 22 0,679 42 0,849 3 0,619 23 0,679 43 0,859 4 0,629 24 0,679 44 0,879 5 0,629 25 0,689 45 0,889 6 0,629 26 0,689 46 0,889 7 0,629 27 0,689 47 0,909 8 0,639 28 0,689 48 0,929 9 0,649 29 0,699 49 0,929 10 0,649 30 0,699 50 0,949 11 0,649 31 0,709 12 0,649 32 0,709 13 0,649 33 0,709 14 0,649 34 0,709 15 0,649 35 0,739 16 0,649 36 0,749 17 0,669 37 0,759 18 0,669 38 0,759 19 0,679 39 0,779 20 0,679 40 0,779

Размер шеек под шестерню

— по чертежу d_н = мм.

— допустимый размер без ремонта

в соединении с новыми деталями – 69,987 мм.

Замерен диаметр у 50 коренных шеек, получены следующие результаты:

68,57; 68,97; 68,80; 68,95; 68,83;

68,56; 68,36; 68,51; 68,52; 68,96;

68,51; 68,58; 68,25; 68,45; 68,35;

68,56; 68,96; 68,51; 68,44; 68,01;

68,31; 68,54; 68,22; 68,85; 68,57;

68,51; 68,48; 68,49; 68,24; 68,75;

68,51; 68,52; 68,58; 68,17; 68,62;

68,55; 68,86; 68,81; 68,35; 68,56;

68,23; 68,53; 68,11; 68,02; 68,47;

68,41; 68,07; 68,42; 68,54; 68,07.

Для коренных шеек d_min = 70 – 0,013 = 69,987 мм.

Результаты вычисления износов коренных шеек представим в сводной таблице 4.

Таблица 4-Сводная ведомость по износам коренных шеек

Износ, мм 1 2 3 4 5 6 1 1,017 21 1,447 41 1,737 2 1,027 22 1,457 42 1,747 3 1,027 23 1,467 43 1,757 4 1,037 24 1,467 44 1,767 5 1,127 25 1,477 45 1,817 6 1,137 26 1,477 46 1,877 1 2 3 4 5 6 7 1,157 27 1,477 47 1,917 8 1,177 28 1,477 48 1,917 9 1,187 29 1,477 49 1,967 10 1,237 30 1,497 50 1,977 11 1,367 31 1,507 12 1,407 32 1,517 13 1,407 33 1,537 14 1,417 34 1,547 15 1,417 35 1,567 16 1,427 36 1,577 17 1,427 37 1,627 18 1,427 38 1,637 19 1,437 39 1,637 20 1,447 40 1,677

Курсовой ремонт коленчатого вала автомобиля ваз

Ремонт и восстановление шеек коленчатого вала ВАЗ-2109

Содержание работы

Описание работы

Содержание архива

Краткая инструкция:

Быстрая навигация по ключевым вопросам:

Разработка технологического процесса ремонта коленчатого вала двигателя ВАЗ 2112 — курсовая работа (Теория) по транспорту, грузоперевозкам

Тезисы:

Похожие работы:

Технология восстановления коленчатого вала ВАЗ-2101

Содержание работы

Описание работы

Содержание архива

Краткая инструкция:

Быстрая навигация по ключевым вопросам:

Курсовая работа: Технологический процесс восстановления коленчатого вала ЗМЗ-53