Карты дефектации по ремонту автомобилей

Библиографическая ссылка на статью:
// Современная техника и технологии. 2013. № 3 [Электронный ресурс]. URL: http://technology.snauka.ru/2013/03/1699 (дата обращения: 11.09.2020).

Современный автомобиль состоит из множества взаимосвязанных узлов и агрегатов. Выход из строя одного из них может повлечь за собой отказ всей системы. Для предотвращения поломок дорогостоящих агрегатов, к которым могут привести разрушения отдельных деталей; выявления неисправностей, которые влияют на безопасность движения, необходима периодическая диагностика автомобиля. Она позволит выявить изношенные детали путем их дефектации, т.е. оценки технического состояния детали для определения пригодности ее к дальнейшей работе или необходимости ремонта.

Выделяют пять основных видов разрушения деталей машин при эксплуатации:

1) деформация и изломы (хрупкий, вязкий и усталостный изломы, остаточная деформация, контактные усталостные повреждения);

2) механический износ (истирание металлических пар, абразивный износ, питтингование);

3) эрозионно-кавитационные повреждения (жидкостная и газовая эрозия, кавитация);

4) коррозионные повреждения (атмосферная и газовая коррозия, коррозия в электролитах);

5) коррозионно-механические повреждения (коррозионная усталость, коррозионное растрескивание, коррозия при трении).

В зависимости от вида разрушения и параметров детали можно использовать различные методы восстановления. Для каждой детали автомобиля КАМАЗ предлагается разрабатывать карту дефектации и ремонта, пример которой показан на рисунке 1.

Рисунок 1 – карта дефектации и ремонта шестерни коленчатого вала

Основным назначением карты дефектации и ремонта является сортировки деталей. Согласно такой карте определяется годность детали, а также подлежит ли она ремонту. Их сортируют на пять групп и маркируют краской определенного цвета: годные (зеленые), годные в соединении с новыми или восстановленными деталями (желтые), подлежащие ремонту на данном предприятии (белые) и на специализированных ремонтных предприятиях (синие), негодные – утиль (красные).

В карте дефектации и ремонта указываются все возможные дефекты, способы их установления и восстановления. Она может содержать технические требования, предъявляемые к отремонтированной детали, а так же её чертеж. В совокупности такие карты позволяют владеть статистической информацией по всем возможным дефектам. Благодаря этому можно спрогнозировать возможные разрушения конкретных деталей, и при своевременной дефектации возможно предотвратить несвоевременное разрушение сопрягаемых деталей и, в дальнейшем, отказ всей системы. Ведь отсутствие своевременной замены даже одной дефектной детали может повлечь за собой выход из строя нескольких, что в дальнейшем приведет к большим материальным и трудовым затратам.

Например, выход из строя шестерни масляного насоса двигателя приводит к отсутствию смазки в парах трения цилиндро-поршневой группы и газораспределительного механизма. Так как масло выполняет не только смазывающую функцию, но и охлаждающую, то при отсутствии смазки подвижные части начинают перегреваться, что приводит к их заклиниванию. При этом могут провернуться вкладыши коренных и шатунных шеек коленчатого вала. Заклинивание поршня в цилиндре приводит к разрушению шатуна, что, в свою очередь, при вращающемся коленчатом вале может привести к разрушению блока цилиндров. Заклинивание клапана в направляющей втулке может привести к его «зависанию» и при движении поршня может произойти встреча днища поршня и тарелки клапана.

А поломка пружины клапана механизма газораспределения может привести к его рассухариванию и выпадению в камеру сгорания. Это приведет к выходу из строя двигателя. В этом случае придется отремонтировать или заменить не только клапан механизма газораспределения, но и поршень, головку, гильзу цилиндров, форсунку и т.д.

Таким образом, дефектация определенных деталей автомобиля позволит сохранить детали, что, в свою очередь, устранит отказ всей системы, сократит материальные расходы, и тем самым увеличит жизненный цикл автомобиля.

Литература

Кравченко И.Н., Зорин В.А., Пучин Е.А., Бондарева Г.Н. Основы надежности машин. Москва, 2007 – 484 с.
М.Г.Шатров. Автомобильные двигатели. Москва, 2010 г. – 461 с.
Руководство по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей КамАЗ. 2004 г. – 286 с.
Кузнецов А.С. Ремонт двигателя внутреннего сгорания
2011 г. – 65 с.
Руководство по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей КамАЗ. 2004 г. – 286 с.
Кузнецов А.С. Ремонт двигателя внутреннего сгорания
2011 г. – 65 с.
А.А. Карташов «Система, технологии и организация автосервисных услуг», Пенза, 2009г.
Грузовые автомобили. Общие технические требования. ГОСТ 21398-98.
Туревский И.С. Теория автомобиля. Учебное пособие. – М.: Высш. шк., 2005. – 240 с.

Связь с автором (комментарии/рецензии к статье)

Оставить комментарий

Вы должны авторизоваться, чтобы оставить комментарий.

Карты дефектации по ремонту автомобилей

Дефектный акт на ремонт легкового или грузового автомобиля представляет собой документ первичного учета, который оформляется на основании заключений экспертной комиссии. Этот бланк заполняется при осмотре автотранспортного средства с целью фиксации выявленных механических дефектов. Его используют автомастерские при проведении полного ремонта авто, так как документ содержит рекомендации по устранению всех повреждений. Страховые компании также задействуют дефектный акт, образец которого расположен ниже, в качестве определяющей основы при исчислении стоимости восстановительных работ.

Содержание

Дефектный акт на ремонт автотранспортного средства, образец которого размещен в конце статьи, должен содержать следующие данные:

название организации, которая уполномочена провести осмотр автотранспортного средства;
наименование составляемого документа;
дату проведения экспертизы автомобильного транспорта;
ФИО всех членов комиссии (они в обязательном порядке назначаются приказом руководителя, после согласования с бухгалтером);
полный перечень выявленных в процессе осмотра машины повреждений;
все технические и регистрационные данные автомобиля;
виды необходимых ремонтных работ;
выводы всех членов комиссии;
принятое экспертами решение;
подписи всех членов экспертной комиссии
печать организации.

Важно! К документу, в котором находится заключение экспертной комиссии, в обязательном порядке прилагается специфика запасных частей. Это дефектовочная ведомость, на основании которой проводится списание всех расходных материалов, которые будут использоваться во время полного или восстановительного ремонта автомобиля.

Особенности

Акт на ремонт автотранспортного средства, который составляется экспертной комиссией, не содержит никаких суммовых показателей. В этой форме, образец которой находится немного ниже, присутствуют только виды предстоящих работ, место выявленной поломки и количество дефектов. В дальнейшем специалисты, используя этот бланк, составляют смету расходов, в которой указываются и цены и итоговая сумма проведенных ремонтных работ.

Полномочия комиссии

Эксперты, входящие в состав комиссии, проверяют каждый узел и конструкционный элемент автотранспортного средства, с целью выявления механических повреждений. Все эти данные (если большой перечень дефектов) могут отражаться в отдельном бланке-приложении к дефектному акту. Дефектовочная ведомость (дополнение к основному документу), образец которой находится ниже, также составляется в свободной форме на листе бумаги (может использоваться компьютерная техника) и содержит перечисление поломок в виде таблицы, или списка.

Внимание! В связи с тем, что российским законодательством не утверждена форма этого бланка, субъекты предпринимательской деятельности могут самостоятельно определять, какой внешний вид будет у документа. В большинстве случаев эксперты описывают все выявленные повреждения на фирменном бланке организации, который содержит необходимые для заполнения графы и колонки.

5.6. Карты дефектации (1006 группа). Вал распределительный, шестерня распределительного вала, фланец упорный

ВАЛ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫЙ

Эскиз см. рис. 6.1

№ дефекта

обозначение

Наименование детали или сборочной единицы				Обозначение
ВАЛ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫЙ				7511.1006015
Материал				Твёрдость
Сталь 18ХГТ ГОСТ 4543-71				—
Возможный дефект	Способ установления и контрольные инструменты	Размеры, мм				Заключение
		Номинальные		предельно допустимые
				без ремонта	для ремонта
1	1	Трещины, сколы	Осмотр.	—		—	—	Браковать
									2	2	Забоины на нерабочих поверхностях	Осмотр	—	—	—	Зачистить и заполировать согласно утвержденному образцу
3	3	Изгиб вала	Приспособление	Допуск биения промежуточных опорных шеек относительно крайних				Править
				0,04		0,05	—
4	4	Износ или задиры поверхностей опорных шеек для валов	Скоба	Д				1.Напылить и обработать по чертежу. 2. Шлифовать по чертежу
				∅54 -0,065 -0,105		∅53,88	—
5	5	Износ, задиры или питтинг на поверхностях кулачков	Осмотр	B				Браковать
				45,044±0,05		>41,0	—
6	6	Износ шпоночного паза по ширине	Калибр	Г				Заварить и обработать по чертежу
				6 -0,010 -0,055		6,02
7	7	Забоины или срыв резьбы	Осмотр	—		—	1 виток	Калибровать

рис. 6.1

ШЕСТЕРНЯ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА

Эскиз см. рис. 6.2

Карты на дефектацию и ремонт

Виды дефектов.

Дефектом называется каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормами.

По внешнему признаку дефекты подразделяют на явные и скрытые:

— явные поверхностные дефекты обнаруживают визуально.

— скрытые (внутренние), неразличимые глазом, выделяют с помощью специальных средств.

По происхождению дефекты подразделяют на производственные и эксплуатационные.

— производственные дефекты возникающие при изготовлении изделия (трубы, рабочих колес насосов и .т.д.)

— эксплуатационные дефекты возникают после некоторой наработки изделий в результате усталости материала деталей в виде различного вида трещин, коррозии, изнашивания и т. д., а также вследствие неправильного технического обслуживания и ремонта.

При ориентировке относительно действующих напряжений дефекты делят на поперечные и продольные.

По степени опасности дефекты относят к критическим, значительным и малозначительным. При этом учитывают характер и размеры дефектов, место их расположения на изделии, чувствительность материала к концентратору напряжений, особенности конструкции и нагрузки детали, температуру, коррозионную агрессивность среды и т. д.:

— критические дефекты – при наличии их дальнейшее использование детали недопустимо по соображениям безопасности или практически невозможно.

— значительные дефекты – это дефекты, которые существенно влияют на использование детали по назначению и на ее долговечность, но не являются критическими. Сюда относят очаги коррозии в трубопроводах, трещины в лопатках роторов турбин и компрессоров, идущие вдоль действующих напряжений, и т. д.

— малозначительные дефекты – не оказывают существенного влияния на использование детали и ее долговечность, например, небольшие очаги коррозии и небольшие трещины в корпусе и т. д.

При определении степени опасности использования деталей, их разделяют на две группы по виду напряжений, возникающих в деталях:

— детали, в которых действующие при работе напряжения распределены равномерно (пружины, клапаны, поршневые пальцы, лопатки сопловых и спрямляющих аппаратов, тяги, прямолинейные участки трубопроводов и т. д.), в этой группе напряжения оказывают практически одинаковое влияние на прочность детали, которую проверяют по всей поверхности или по всему объему;

— детали, при работе которых напряжения концентрируются в локальных зонах, что связано с конструктивной формой или характером нагрузок (лопатки роторов двигателей, валы и втулки с резьбой, шлицами и фланцами, зубчатые колеса, болты), степень опасности определяется близостью участка детали к концентратору напряжений, влияние напряжений на разных участках различно и при контроле устанавливают зоны повышенного внимания.

2. Методы проверки работоспособности оборудования и деталей

В настоящее время в производстве широко применяют не-разрушающий контроль (НК), позволяющий проверять качество деталей без нарушения их пригодности к использованию. Согласно ГОСТ 427—75 существующие средства НК предназначены для выявления дефектов оценки структуры материалов, контроля геометрических параметров, оценки физико-химических свойств деталей.

В зависимости от принципа работы контрольных устройств все методы НК (ГОСТ 18353—79) подразделяют на:

— электромагнитные (вихревых токов),

При выборе метода контроля деталей и узлов необходимо учитывать следующие факторы:

— характер (вид) дефекта и его расположение,

— условия работы деталей и технические условия на обработку,

— состояние и чистоту обработки поверхности,

— форму и размеры детали,

— доступность детали и зоны контроля,

— условия контроля на ремонтных предприятиях.

Оборудование проверяют следующими методами:

1) визуально-оптическим – с его помощью выявляют относительно крупные трещины, механические повреждения поверхности, нарушение сплошных защитных покрытий и др.;

2) легким обстукиванием молотком, что позволяет выявить трещины по звуку (у коленчатых валов двигателей внутреннего сгорания, рабочих колес);

3) измерением толщины стенок и линейных размеров (шейки вала, шипов, уплотнительных колец и др.);

4) радиографическими — выявляют пороки литья и контролируют качество и состояние ответственных сварных швов;

6) ультразвуковой (акустической) дефектоскопией;

7) цветной дефектоскопией.

Электромагнитные методы основаны на рассеивании силовых линий в месте дефекта. Способы намагничивания показаны на рис. 75. Для стального стержня с поверхностной трещиной, помещенного между полюсами сильного электромагнита постоянного тока, магнитные силовые линии располагаются согласно рис. 76.

В целых местах стержня магнитные силовые линии представляют собой пучок параллельных линий, в месте дефекта они искривляются. Для обнаружения дефекта предполагаемое место его нахождения посыпают ферромагнитным порошком. При постукивании по стержню частицы порошка под действием потока рассеивания устремляются в направлении наибольшей плотности силовых линий, т. е. к трещине. Применяют порошки Fe₃₄ (магнитный железняк), Fe20₃ (красный железняк).

Следует отметить, что при расположении трещин параллельно магнитным силовым линиям последние деформируются незначительно, следовательно, трещины в таких случаях выделяются мало. По этой причине более эффективен комбинированный способ обнаружения дефектов, при котором наблюдается продольно-поперечное или спиральное магнитное поле.

Ультразвуковой дефектоскопией (рис. 77) обнаруживают внутренние дефекты деталей. Преимущество данного метода заключаются в том, что благодаря малой степени поглощения ультразвуковых колебаний металлами в определенном диапазоне частот удается обнаружить дефекты, расположенные на большой глубине.

Метод цветной дефектоскопии — один из капиллярных методов дефектоскопии, основанных на проникающих свойствах жидкости.

Принцип действия капиллярных методов дефектоскопии основан на увеличении контраста между дефектными и бездефектными материалами после обработки всего изделия специальной индикаторной жидкостью (рис. 78). По типу проникающей жидкости капиллярные методы делят на люминесцентные и цветные. При испытаниях в индикаторное вещество, проникающее в дефекты материала под действием сил капиллярности (пенетрант) вводят люминофоры, светящиеся под действием ультрафиолетового света. В темноте дефектные места светятся..

После проведения дефектоскопии составляют дефектную ведомость, в которой отмечают характер повреждений или износа деталей, объем необходимого ремонта с указанием вновь изготовляемых деталей; работы, связанные с капитальным ремонтом (разборка, транспортировка, промывка и т. д.), и работы, которыми заканчивается ремонт (подготовка, сборка, проверка на прочность, опробование, сдача в эксплуатацию).

Карты на дефектацию и ремонт

Карты на дефектацию и ремонт — один из основных технических документов. В них даны указания по дефектации деталей.

Принят следующий порядок построения карты:

1) проставляют номера позиций дефектов, указанных на эскизе (не указанные на эскизе детали наносят в первую очередь без проставления позиций);

2) заносят возможные дефекты детали, образующиеся в процессе эксплуатации машины, в технологической последовательности их контроля: сначала отмечают дефекты, определяемые визуально, а затем дефекты, определяемые замерами;

3) указывают метод установления дефекта;

4) указывают средства измерения;

5) указывают рекомендуемый способ устранения дефекта или выбраковки детали, который должен быть наиболее простым, экономичным, опробованным на практике и отвечать возможностям ремонтных заводов.

➤