Капитальный ремонт машины для литья под давлением

Организация ремонта машин для литья под давлением.

В целях продления срока службы машин принята следующая система планово-предупредительного ремонта:

межремонтное обслуживание, периодический осмотр и плановый ремонт (текущий, средний и капитальный).

Межремонтное обслуживание машин для литья под давлением заключается в ежесменном профилактическом осмотре оборудования и его регулировке, в устранении мелких неполадок, проверке и подтяжке креплений, проверке наличия смазки и регулировке клапанов и вентилей, а также в замене прокладок, пропускающих эмульсию, во фланцевых соединениях. Межремонтное обслуживание осуществляет дежурный слесарь.

Периодические осмотры машин для литья под давлением заключаются во внешнем осмотре машин и насосов, осмотре при опробовании отдельных узлов машин или частичной их разборке для определения состояния оборудования в целом. При этом делают соответствующие записи в журнале, чтобы при плановом ремонте устранить неполадки. Кроме того, при периодическом осмотре проверяют систему смазки; положение траверсы горизонтального блока на направляющих колоннах (нет ли провисания); состояние направляющих колонн (нет ли задиров и забоин); крепление направляющих планок траверсы прессующего поршня; состояние поршней, их направляющих втулок и монтажных колец.

Обнаруженные при осмотре изношенные клапаны, клапанные гнезда и золотники, не поддающиеся восстановлению, заменяют. Вместо изношенных крепежных деталей (болтов, шпилек, гаек) ставят новые.

Осмотры должны проводиться по графику не реже одного раза в межремонтный период и выполняться слесарями ремонтной бригады.

При осмотре необходимо составлять предварительный перечень дефектов и вычерчивать эскизы деталей, подлежащих замене при очередном плановом ремонте.

При текущем ремонте, машин для литья под давлением, (один раз в 3 месяца) обеспечивают нормальное рабочее состояние оборудования до тех пор, пока необходимость в замене или ремонте основных узлов машин не потребует следующего планового ремонта. При плановом текущем ремонте должны выполняться следующие работы: чистка и проверка всех узлов; частичная разборка горизонтального и вертикального блоков с заменой манжет и поломанных манжетных колец; разборка клапанных коробок, главного золотникового распределителя и других распределительных устройств с притиркой клапанов, заменой манжет и прокладок; зачистка заусенцев и забоин на направляющих колоннах машин, эскизирование деталей, подлежащих замене при последующих ремонтах.

Средним ремонтом, машин для литья под давлением, (один раз в 9-10 месяцев) предусматривается помимо работ выполняемых при текущем ремонте, полная разборка вертикального и горизонтального узлов (блоков), коробок переключения и коробок управления и золотниковых устройств.

При этом разбирают плунжерную головку насоса и вскрывают кривошипный механизм насоса. Поршни вертикального и горизонтального блоков, поршни мультипликатора и телескопические трубы, имеющие на поверхности риски и выработку, протачивают и шлифуют. Изготовляют новые манжетные кольца. Материалом для колец является марганцовистая бронза или антифрикционный чугун.

Клапаны и золотники, имеющие на рабочих фасках выработку незначительной глубины, притирают наждачным порошком и пастой ГОИ. Клапаны и золотники, имеющие значительную выработку по рабочей фаске, заменяют новыми. Одновременно производят замену всех манжет и прокладок и промывку клапанных коробок. Крепежные детали заменяют в зависимости от степени их износа.

В насосах заменяют значительно изношенные направляющие стаканов, промывают картер и меняют пружинные шплинты вкладышей шариковых подшипников коленчатого вала.

Капитальный ремонт (один раз в 2 года) предусматривает полную разборку машин и насосов и включает все работы, выполняемые при текущем и среднем ремонтах.

Производят замену плунжеров, поршней, клапанов и клапанных гнезд, золотников, манжет и манжетных колец, ремонт клапанных и распределительных коробок, крепежных деталей (болтов, шпилек, гаек), проточку и шлифовку направляющих колонн, замену втулок, поршней и втулок траверсы горизонтального блока, тяг, ремонт вентилей регулировки давления и скорости прессования, промывку фильтров, замену масленок и окраску машин и насосов.

В насосах проверяют выработку шариков и роликов подшипников коленчатого вала, а также заменяют вкладыши подшипников.

Электрическую часть машин и электродвигатели насосов ремонтируют электромонтеры отдела главного энергетика.

После капитального ремонта машины принимают представители ОТК отдела главного механика и механик цеха.

Модернизация и капитальный ремонт оборудования для литья под давлением

Новый узел прессования обеспечивает стабильность скоростей всех фаз прессования пропорциональным клапаном, установленным на сливе из штоковой полости цилиндра прессования. Максимальная скорость (до 7,5 м/с с металлом), короткое время набора мультиплицированного давления (15-20 м/сек) и отсутствие гидроудара за счёт газового демпфирования, позволяет получать качественные отливки высокой плотности и высокой геометрической точности. Механизм позволяет реализовать технологический режим любой сложности для получения тонкостенных и толстостенных отливок. Контроль технологического процесса прессования осуществляет современный линейный бесконтактный датчик пути и аналоговый датчик давления. Интегрированная система для измерения и архивирования основных технологических параметров прессования в машине литья под давлением позволяет иметь полноценную паспортизацию литья, необходимость которой диктует современный рынок. Интегрированная система обеспечивает отображение в графическом и табличном виде всех основных параметров, характеризующих процесс литья, а также их воспроизведение в реальном масштабе времени непосредственно на машине и на офисном компьютере, имеющем общую локальную сеть с машинами литья под давлением, оснащёнными этой системой.

Субпоставщики из Италии, России изготавливают высококачественные механические детали (плиты, колонны, оси и т.д.). Оси и втулки рычажной системы подвергаются термической обработке до требуемой твердости. Трехконтурная централизованная система смазки трущихся поверхностей, с контролем процесса смазывания, обеспечивает долговременную работу всех механизмов. Все комплектующие изделия: электроника, гидравлическая аппаратура, уплотнения и т.д., поставляются от ведущих европейских производителей: Siemens, Vickers, Denison, Parker и т.д.

Система управления машины выполнена на базе программируемого контроллера Siemens S7-300. Высокопроизводительная компьютерная видеосистема на базе персонального компьютера промышленного типа осуществляет функции супервизора машины:

задание скоростей фаз прессования и давления мультипликации производится в абсолютных единицах м/сек и барах.
предоставляет возможность задания технологических параметров, таких как время, программы, ходы, счетчики и т.д.
полная совокупность аварийных сообщений облегчает поиск неисправностей в интерактивном режиме и сводит до минимума простои.
выводимые на экран данные производственной статистики и причины простоя позволяют оптимизировать организацию работ.
доступ к технологическим параметрам через пароли с различными уровнями приоритета позволяет персонифицировать управление качеством продукции.
архивация данных пресс-форм позволяет свести до минимума затраты времени на отладку технологического процесса при смене пресс-форм.

Интерактивный режим «Диагностика» позволяет легко определить и устранить неисправность на машине и обеспечивает возможность:

контролировать в реальном времени состояние конечных выключателей, а также текущее состояние исполнительных элементов.
следить за актуальным перемещением механизмов и действительными значениями давлений.
просматривать основные листы электросхемы, гидросхемы в актуальном состоянии.

Комплектуем средствами околомашинной механизации: автоматические смазчики пресс-форм, автоматические дозаторы жидкого металла портального и рычажного типов, автоматические съемники отливок с контролем полноты извлечения отливки инфракрасными датчиками, прессы для обрезки литников и облоя. Машины могут оснащаться роботами для установки закладных элементов в пресс-форму, выемки отливки из пресс-формы, охлаждения и укладки в штамп пресса, съема с пресса и укладки на поддоны, установками вакуумирования и термостатирования пресс-формы, печами (газовыми и электрическими) для плавки и раздачи жидкого металла и пресс-формами.

Постоянное присутствие сервисного персонала обеспечивает все формы технической поддержки клиентов:

пусконаладочные работы и запуск машины в производство:
обучение обслуживающего персонала;
гарантийное и послегарантийное обслуживание;
возможность получения консультации по телефону;
оперативную поставку запасных частей.

Ремонт машин для литья под давлением

Ремонт литьевых машин по доступным ценам

Машины для литья под давлениям очень дороги, сложны и при правильной эксплуатации и своевременном обслуживании служат долго. Однако ничего не вечно, и техника начинает приходить в негодность. Исследования доказали, что после качественного ремонта силами специализированной фирмы, эти станки будут служить еще очень долго. Следовательно, капремонт экономически эффективнее покупки новых станков.

Современный ремонт машин для литья под давлением — сложный и высокотехнологичный процесс. В него входят:

полная разборка агрегата;
очистка всех компонентов;
осмотр деталей и узлов. Проверка целостности, работоспособности, наличие повреждений, трещин и т.п;
ультразвуковая дефектоскопия;
смена уплотнений на качественные детали компаний Simrit, Merkel;
установка новых крестовин, колонн, опор скольжения плит;
установка новых осей и втулок из бронзы шарнирно-рычажного механизма. Используются итальянские комплектующие;
трещины завариваются, плиты шлифуются;
шлифуются и хромируются направляющие крестовин, штоков, гильз цилиндров;
растачиваются посадочные места в рычагах под втулки осей, колонн.

Применяются запасные части импортного производства с повышенным сроком службы. Капитальный ремонт может значительно увеличить ресурс машины, так как будут укреплены именно слабые места.

Наша компания ООО «ППО» предлагает капитальный ремонт машин для литья под давлением в короткие сроки. Мы работаем в этом направлении несколько лет и накопили большой опыт, позволяющий быстро и качественно выполнить ремонт, налажены связи с поставщиками высококачественных запасных частей и комплектующих. При ремонте мы не используем дешевые аналоги запасных частей, так как главное — это качество и надежность. Ведь простои машин обходятся слишком дорого.

После проведения ремонта литьевых машин заказчик получает машины, отвечающие современным международным требованиям, а по затратам это примерно от 75 до 50 процентов цены новой машины.

Кроме экономии денег, заказчик получает дополнительные преимущества:

снижение себестоимости изделий из-за уменьшения сила брака (он будет не более 2 процентов);
применение новых надёжных комплектующих позволяет эксплуатировать машину дольше;
увеличение производительности труда за счет углубления автоматизации;
удешевление переналадки пресс-форм при смене ассортимента благодаря системе архивации;
возможность дистанционного слежения за машиной онлайн и архивация всех данных о простоях и работе данной установки;
установка новой гидравлики Parker Hannifin снижает расход электроэнергии на 30 процентов;
оборудование готово к обеспечению паспортизации литья благодаря системе ICS-TEBOWA NUR;
ТО будет обходиться после ремонта дешевле;
простота эксплуатации, легкость подготовки персонала;
снижение травмоопасности для работников.

Наша компания готова прийти на помощь и быстро выполнить все работы, связанные с литейными машинами. Специалисты ООО «ППО» проводят:

наладку и сборку;
гарантийное, постгарантийное обслуживание;
продажу запчастей;
обучение рабочих, сотрудников;
консультации.

Просто позвоните в нашу компанию по тел. +7(8482)555-900 или отправьте заявку на ремонт прямо сейчас, и мы решим все ваши технические проблемы. Возможны телефонные консультации по несложным вопросам.

Модернизация литьевых машин в Тольятти

Модернизации машин для литья под давлением состоит из полной замены пневмо и гидросистем, электрики, компонентов управления, деталей пресса. Наша компания использует комплектующие лучших зарубежных фирм: Vickers, Parker Hannifin, Siemens, OMT, Alfa Laval, ABB и др.

Капитальный ремонт машины для литья под давлением

г. С аратов

Наши партнеры

Статистика

Эксплуатация и ремонт пресс-форм

Стальная литейная пресс-форма является сложным и точным инструментом, при помощи которого получаются высококачественные сложные детали с точными размерами, и требуют аккуратного и бережного отношения.

Эксплуатация пресс-форм. Приступая к работе на новой пресс-форме, литейщик в присутствии мастера должен разобраться в ее механизмах и, установив пресс-форму на машине, опробовать ее сначала на невключенной, а затем на включенной машине, после чего можно приступить к литью. Перед началом работы пресс-форму надо продуть сжатым воздухом и смазать.

Не следует заливать расплав в холодную неподогретую пресс-форму, так как это создает резкий тепловой удар по нерабочей поверхности и вызывает растрескивание ее. Перед началом работы пресс-форму следует подогреть и поддерживать температуру пресс-формы постоянной во время работы.

Водяное охлаждение должно быть включено до полного прогрева пресс-формы. Пуск водяного охлаждения в горячую пресс-форму может привести к появлению глубоких трещин. Вода, попавшая в оформляющую полость, может явиться причиной брака отливок и вызвать взрыв и разрушение пресс-формы.

При запрессовке расплава не целесоооразно превышать удельные давления и скорости, предусмотренные для данной детали технологией, так как их превышение способствует более быстрому износу пресс-формы и машины, часто приводит к неполадкам и авариям.

При работе наиболее сильно нагреваются стержни. Под действием высокой температуры тонкие стержни подвергаются отпуску и при заполнении пресс-формы изгибаются от удара струи расплава, а при съеме отливки снова выпрямляются. В результате частых перегибов тонкие стержни ломаются. Поверхность более толстых стержней от частого перегрева растрескивается, а в местах наиболее сильного удара струи расплава они размываются и в них образуются углубления.

Если стержни удаляются механизмами, приводимыми в действие от руки, то в этом случае литейщик должен соблюдать особую осторожность и при заедании не пользоваться длинными вагами, сильными ударами и т. п.

Причинами, затрудняющими удаление стержней, в большинстве случаев является подлив расплава, попадание в механизм брызг расплава и грязи, чрезмерный разогрев стержней, особенно при литье алюминиевых и медных сплавов, поломки в механизме пресс-формы, неисправность гидравлического устройства, удаляющего стержни, и т. д.

Неполадки механизмов следует немедленно устранять на машине или отправлять пресс-форму в ремонт.

При внимательном осмотре отливок при удалении их из пресс-формы можно обнаружить поломку мелких стержней, неправильную работу упора или фиксатора стержня, замков; изгиб стержня и т. п.

К наиболее разогретым деталям пресс-формы расплав может привариваться, в особенности при заливке алюминиевых и медных сплавов. В этих случаях пресс-форму надо охлаждать и применять соответствующую смазку. Очищать пресс-форму от прилипшего расплава следует струей сжатого воздуха, если лицевые плоскости вкладышей и обойм покрыты тонким слоем масла. Если расплав прилип в стыках деталей пресс-формы, то его надо снять при помощи зубила, изготовленного из латуни или алюминия, нанося по нему легкие удары.

Перегрев выталкивателей приведет к изгибу, заеданию и поломке, поэтому в процессе работы выталкиватели следует охлаждать, применяя обдувку и легкое смазывание.

Перегрев выталкивателей так же, как и подвижных стержней, чаще всего наблюдается при литье медных сплавов. Признаком перегрева выталкивателей и стержней может служить появление скрипа и затруднение их движения.

При ручном выталкивании необходимо соблюдать строгую последовательность операций, приводя выталкивающее устройство в действие лишь после полного удаления всех стержней из отливки и немедленно возвращать его в исходное положение. Несоблюдение последовательности рабочих операций приводит к поломке выталкивателей и стержней.

Сломанный литник удалять из литниковой втулки следует с особой осторожностью. Сначала несколько раз закрывают и открывают пресс-форму, производя при этом прессование вхолостую.

Если литник при этом не будет захвачен рассекателем и извлечен из литниковой втулки, то прибегают к помощи ломика, у которого один конец несколько заострен и загнут почти под прямым углом.

Открыв машину и установив с помощью ваги или нижнего гидравлического цилиндра контршток и пятку в крайнее положение, в камеру прессования опускают ломик и подводят его загнутый конец к застрявшему литнику. Сильными ударами молотка по другому концу ломика выбивают литник. Противоположную горячую подвижную обойму следует защитить, прикрыв ее листком фанеры или железа.

При перерыве в работе пресс-форму следует закрыть и выключить охлаждающую систему. Это предохраняет пресс-форму от случайных повреждений и замедляет ее охлаждение.

При окончании изготовления одной детали необходимо несколько последних отливок сдать в ОТК для контрольной проверки. Пресс-форму перед отправкой в мастерскую для подготовки ее к литью следующей партии следует снимать с машины в закрытом состоянии, чтобы избежать поврежденный фасонной части.

Профилактический осмотр и капитальный ремонт пресс-форм. При эксплуатации пресс-формы мастер должен учитывать и записывать все неисправности, чтобы устранить их при профилактическом ремонте. Контролер ОТК замеряет отливки и сообщает результаты мастеру. На основе этих данных ремонтники получают задание на исправление пресс-формы.

Пресс-форма должна быть во время профилактического осмотра разработана, очищена от грязи и просушена; в ней должны быть заменены изношенные и поврежденные детали. После сборки пресс-форму проверяют на пробной партии отливок и лишь затем после смазки сдают на склад для хранения.

На каждую пресс-форму должен быть заведен паспорт, в котором должны быть записаны замеченные дефекты, количество отлитых деталей, сроки выполнения профилактического и капитального ремонта и другие данные.

При капитальном ремонте в пресс-формах должны быть заменены вставки, оформляющие фасонные полости, при необходимости прошлифованы лицевые плоскости вкладышей и обойм, заменены износившиеся части механизмов, фиксаторы, стержни, замки.

После капитального ремонта производится полная проверка пресс-формы на пробных отливках, как при освоении новой пресс-формы.

Хранение пресс-форм. Новые пресс-формы, изготовленные в инструментальном цехе завода, поступают на склад пресс-форм в цехе литья под давлением.

ют через склад для эксплуатации на производственный участок.

После выполнения заказа или при необходимости ремонта пресс-формы ее возвращают на склад. Здесь определяется степень ее износа и вид ремонта, отсюда пресс-форму направляют в ремонтную мастерскую цеха.

На складе хранятся только отремонтированные, пригодные к эксплуатации пресс-формы. На складе должен быть достаточный запас нормализованных деталей: литниковых втулок, рассекателей, выталкивателей и т. д.

Склад для хранения пресс-форм должен быть просторным, светлым и обязательно сухим. В нем должны быть стеллажи с пронумерованными местами для каждой пресс-формы. Пресс-формы также должны иметь номера, четко написанные, хорошо видимые и защищенные от стирания. Пресс-формы хранятся на складе в закрытом состоянии, слегка смазанные тавотом или машинным маслом.

На складе должен находиться список с порядковыми номерами пресс-форм и мест на стеллаже.

Срок службы пресс-форм. На долговечность работы пресс-формы влияют следующие факторы: конструкция и размеры отливки и пресс-формы, температура сплава, условия эксплуатации, ремонт, хранение и др.

Пресс-форма считается негодной, если изменились размеры ее оформляющей полости в результате частых зачисток и шлифовок и получаемые отливки не удовлетворяют техническим условиям, направляющие пазы и отверстия ползунов и стержней сильно разработаны и стоимость ремонта не меньше, чем при изготовлении новой пресс-формы.

Стойкость пресс-форм зависит от ряда причин. По практическим данным ее можно принять: для оловянно-свинцовых сплавов — 250 ООО-400 ООО, для цинковых сплавов — 150 000-300 000, для алюминиевых и магниевых сплавов — 50 000-80 000, для медных сплавов (вкладышей) -5000-10 000 запрессовок.

форсунок в ультразвуковых ваннах и на стендах

Дезинфицирующие средства

широкого применения

для дезинфекции на объектах железнодорожного транспорта, пищевой промышленности, ЛПУ, ветеринарного надзора

Моющие средства

для железнодорожного транспорта, сертифицированные ВНИИЖТ- «Фаворит К» и «Фаворит Щ», внутренняя и наружная замывка вагонов.

➤