Инструмент для ремонта двигателя

Двигатель, как принято говорить, это сердце автомобиля. Так что за его состоянием желательно следить с первых дней и с повышенным вниманием, не откладывая обслуживание на потом. Но если все же произошла такая неприятная ситуация, что двигатель сломался и нуждается в экстренном восстановлении, Вы, скорее всего, будете первоначально обеспокоены качеством предстоящего обслуживания. Так что любой хорошей автомастерской просто необходим специальный инструмент для ремонта двигателя, без которого, временами, просто невозможно обойтись. Ведь некоторые марки автомобилей создают такие условия специально, что бы обезопасить себя и своих дилеров от, так называемого, любительского ремонта. Конечно, это довольно сложный процесс и доверять ремонт «Любителям» не хотят по вполне понятным причинам. Но это еще на значит, что ремонт не возможен вне специализированых мастерских, просто нужен ответственный подход к этому делу. И такой инструмент нужен, хотя бы для того, что бы клиент был точно уверен в том, что ремонт будет произведен «без сучка и задоринки» и в кратчайшие сроки.

Конечно, поломки в двигателе могут быть разноплановыми и соответственно инструмент для устранения тех или иных неисправностей будет разным. Этот раздел поможет Вам найти любой нужный инструмент, при помощи которого Вашему автосервису будет по силам любой ремонт двигателя, будь то замена масленых фильтров или же обслуживание системы ГРМ, замена клапанов двигателя или демонтаж сальников коленвала. Просто позвоните, и менеджеры нашей компании помогут Вам сделать выбор необходимого инструмента.

Вся представленная на сайте информация, касающаяся цен, условий поставки и обслуживания оборудования носит информационный характер и ни при каких условиях не является публичной офертой, определяемой положениями Статьи 437 (2) Гражданского кодекса Российской Федерации.

www.mactak-m.ru
Оборудование и интсрументы для автосервиса

пн-пт с 09:00 до 19:00

сб с 10:00 до 14:00

г. Реутов,
ул. Реутовских ополченцев,
дом 10.

Моторный отсек

Специальный инструмент для двигателя и других агрегатов моторного отсека

Правильное обслуживание и ремонт деталей, узлов и агрегатов, расположенных в подкапотном пространстве, зачастую возможны только с помощью специнструмента. Следует отчетливо понимать, что инструмент для ремонта двигателей — это не маркетинговый ход производителей, а необходимость. Всевозможные съемники и приспособления не только значительно упрощают ремонт и повышают качество его результата, но и нередко не имеют альтернативы.

Инструмент для двигателя и сопряженных с ним систем, как правило, является узконаправленным. Он имеет уникальную конструкцию и принцип работы, который позволяют использовать его для выполнения каких-либо определенных операции. Довольно часто он предназначается для конкретных марок и моделей автомобилей и маркируется OEM-номером, который присваивается заводом-изготовителем.

Основными пользователями специализированного инструмента для двигателя в первую очередь являются профессионалы авторемонта и сотрудники автосервисных центров. Однако большинство позиций может быть интересно и продвинутым автолюбителям, которые хотят самостоятельно обслужить или отремонтировать двигатель, сэкономив на сервисе и проконтролировав процесс.

Большой ассортимент инструмента для ремонта двигателей в ГаражТулс

Для удобства выбора специнструмента, данный каталог разбит на тематические подразделы. Всего же к оборудованию, которое предназначено для ремонта и обслуживания моторного отсека автомобиля, принято относить приспособления, съемники и инструмент для:

• поршневой группы
• клапанов
• валов и шкивов
• сальников
• дизельных двигателей
• замены масла и масляных фильтров.
• а также для систем: зажигания, охлаждения и топливной

ГаражТулс гарантирует профессиональную поддержку по вопросам выбора и применения специнструмента

Собрались купить инструмент для двигателя, но не уверены, что выбранное приспособление подойдет для решения вашей проблемы? С помощью телефонного звонка или запроса в онлайне обращайтесь за консультацией к нашим техническим специалистам. Спецы нашего магазина имеют богатый опыт профессионального авторемонта, многие из нас долгое время трудились в ведущих автосервисных центрах. Мы поможем определиться и купить правильный инструмент!

Инструмент и оборудование для ремонта двигателя автомобиля — что конкретно нам понадобиться?

Доброго времени суток, уважаемые автолюбители! Вы по серьёзному затеяли произвести ремонт двигателя своими руками? Дело нужное, тем более, что более 50% ремонтных работ на двигателе, вполне реально и доступно выполнить самостоятельно.

Сегодня уже не стоит проблема в поиске и «доставании» запасных частей, деталей или ремкомплектов на тот или иной узел двигателя. Инструмент и оборудование для ремонта двигателей в любом количестве, любых типоразмеров и качества. Инструкции и руководства по ремонту того или иного агрегата двигателя любой модели в Сети есть.

А выгода – налицо. Мало того, что вы сэкономите средства, так и при внимании и тщательном подходе к делу, вы получаете 100%-ю гарантию того, что операция выполнена правильно. Ведь ремонт двигателя своими руками – это значит: для себя и качественно.

Естественно, что для некоторых технологических операций потребуется специальное оборудование для ремонта двигателей. А коль скоро вы не собираетесь открывать у себя в гараже СТО, то покупать его нет нужды. В каждом, мало-мальски нормальном автосервисе, вы найдёте всё, что вам необходимо.

Необходимый инструмент для ремонта двигателей

Здесь мы постараемся более полно перечислить тот инструмент и оборудование для ремонта двигателей, которое, в принципе, должно быть в гараже у любого автовладельца. То есть, инструмент для повседневного использования.

Вы должны усвоить первое правило автомеханика – не торопись разбирать двигатель, пока не проведешь его диагностику. Методы диагностики двигателя разные, и все они приводят к выявлению тех или иных неисправностей узлов двигателя. Помимо мотортестеров, существует и народная диагностика, ведь не каждый автомобиль оснащен «электронным мозгом».

А измерение компрессии, например, подскажет о состоянии двигателя не меньше интересностей, чем показания мотортестера. Итак, инструменты для диагностики и ремонта двигателя.

1. Торцевые ключи со сменными головками. Кроме того, в наборе желательно иметь рабочие профили метрического размера. Этими ключами проводится демонтаж – монтаж всех составляющих двигателя и навесного оборудования.
2. Динамометрический ключ – самое нужное приспособление для снятия и установки головки блока цилиндров.
3. Крестовые и шлицевые отвертки. Эти инструменты для ремонта двигателя должны быть разной длины и ширины. Пара мощных отверток не будет лишней.
4. Шарнирный вороток с длинной ручкой – понадобится для того, чтобы откручивать резьбовые соединения без усилия.
5. Полный набор рожковых гаечных ключей. В идеале желательно иметь два комплекта. Эти ключи выходят из строя быстрее остального инструмента.
6. Комбинированные и разводные ключи. Эти ключи не профессиональные, но для того уровня ремонтных работ, который проводится в гаража, они иногда бывают полезны.
7. Молотки, пассатижы, утконосы, бокорезы, зубила (разные по ширине) – это инструмент для ремонта двигателя, и вообще ремонта авто, по умолчанию должен быть всегда.
8. Выколотки и бородки – из алюминия или меди, для выбивания валов и осей, из стали, для выбивания штифтов, шплинтов и т.д.
9. Компрессометр — для измерения компрессии двигателя, желательно иметь всегда под рукой.
10. Свечной ключ – по умолчанию должен находиться в гараже.
11. Слесарные тиски – многие виды ремонтных работ без них в гараже не обойдутся.
12. Электродрель вам пригодится, например для того, чтобы сделать лёгкое хонингование цилиндров или распредвала двигателя. Естественно, при наличии соответствующих хонов.

Перечисленного инструмента для ремонта двигателя вам будет достаточно, чтобы выполнить демонтаж или монтаж головки блока цилиндров, блока цилиндров, распредвала или коленвала.

Оборудование для ремонта двигателей

Здесь уже вопрос несколько сложнее. В гараже вы не сможете сконцентрировать специализированное оборудование. Да и особой нужды в этом нет. Расточка (хониногование) двигателя – это прерогатива специалистов. Не стоит отбирать у них хлеб.

Рынок предлагает достаточно широкий спектр специализированного оборудования для ремонта двигателей. Это и хонинговальные головки и регулируемые, перенастраиваемые алмазные развёртки, металлообрабатывающие станки: токарные и сверлильные.

Оборудование для ремонта бензиновых и дизельных двигателей, позволяет выполнять такие сложные операции, как: ремонт постели коленвала, ремонт подшипников распредвала, ремонт шатунов, менять направляющие втулки клапанов и восстанавливать геометрию фасок у клапанных сёдел.

Современные технологии на оборудовании для ремонта двигателя, позволяют достигать результатов ремонта, в части, касающейся соблюдения геометрии деталей и узлов, соответствующих требованиям производителей двигателей.

После обработки узлов при помощи специализированного оборудования для ремонта двигателя, вы спокойно в гараже, своими домашними инструментами для ремонта двигателя производите сборку и, вновь в путь.

Самым главным условием применения любого инструмента и оборудования для ремонта двигателя, является соблюдение мер безопасности при работе. Успехов вам при ремонте двигателя своего авто.

• Организация технического обслуживания

§37. Измерительные инструменты

В условиях ремонтных предприятий прихо­дится осуществлять дефектовку деталей не только по внешним признакам, но и определять

необходимые параметры. Основными па­раметрами являются геометрические размеры деталей. Измеряют их различными измеритель­ными инструментами с целью установления действительных размеров и соответствия’ их требованиям рабочего чертежа. Сравнивают полученные величины с заданными на чертеже или контролируют их с допускаемыми преде­лами. Таким образом, при дефектовке деталей выполняют техническое измерение. При этом применяются различные приборы и инструмен­ты. Простейшими из них являются: масш­табная линейка, кронциркуль и нутромер. Данные инструменты применя­ются тогда, когда не требуется высокая точ­ность измерений (возможная точность 0,5 мм). На рис. 45 приведены различные приемы измерения масштабной линейкой.

Кронциркуль (рис. 46, а) служит для изме­рения наружных размеров, а нутромер — для измерения внутренних размеров (рис. 46,6). В обоих случаях показания отсчитывают по масштабной линейке (рис. 47, а, б).

Для измерения линейных размеров, не тре­бующих особо высокой точности, применяют штангенинструменты. К ним относятся штан­генциркуль, штангенглубиномер, штангенвысотомер и штангензубомер.

Штангенциркуль применяют для из­мерения наружных и внутренних размеров, штангенглубиномер предназначен для измерения глубины пазов, отверстия и расстоя­ний между плоскостями; штангензубомером определяют толщину зуба цилиндричес­ких и конических зубчатых колес по постоян­ной хорде.

Основой всех штангенинструментов (рис. 48, а) является линейка 5 (штанга) с на­несенными на ней миллиметровыми делени­ями— основная шкала. По штанге перемеща­ется рамка 3 с вырезом. На наклонной грани рамки или укрепленной в рамке линейке име­ется шкала 6, называемая нониусной. Нониус позволяет производить отсчёт дробных долей цены делений основной шкалы (десятые и со­тые доли миллиметра). В СССР стандартизо­ваны нониусы с величиной отсчёта 0,1; 0,05 и 0,02 мм.

Перед измерением проверяется нулевое по­ложение или нулевая установка. Для этого губки плотно смыкают и смотрят, совпал ли нулевой штрих шкалы нониуса с нулевым штрихом основной шкалы.

При измерении деталь помещается между измерительными губками 1 и 2. Отсчет показа­ний производится следующим образом. Внача­ле определяют целое число миллиметров, кото­рое расположено на штанге слева от нулевого штриха нониуса (крайнего левого). Если нуле-

вой штрих нониуса совпадает с каким-либо де­лением на штанге (например, с одиннадцатым на рис. 48,6), то это деление укажет на целое число миллиметров (11,0 мм). Если нулевой штрих нониуса не совпадает ни с одним штри­хом на штанге, то к целому числу миллиметров, взятому левее нулевого штриха нониуса, необходимо прибавить десятые или сотые до­ли. Для этого устанавливают, какой штрих но­ниуса совпадает со штрихом основной шкалы (штанги), и, зная точность отсчета, указанную на рамке штангенинструмента, устанавливают доли миллиметра путем умножения порядко­вого номера совпадающего штриха нониуса на точность отсчета (например, 11,7 и 14,35 на рис. 48).

Важное значение на точность измерения оказывает усилие поджима измерительных гу­бок. При измерении, например, наружных по­верхностей штангенциркулем деталь зажима­ется между внутренними измерительными по­верхностями губок настолько плотно, что кача­ние ее невозможно, и вместе с тем настолько свободно, что она скользит между измеритель­ными поверхностями.

Существенное влияние на точность измере­ния штангенциркулем оказывает состояние инструмента, техника измерения различных деталей.

Перед измерением рекомендуется убедить­ся в пригодности штангенциркуля к работе. Держать его надо всегда за штангу. Передви­гать рамку следует большим пальцем правой руки за выступ или замок.

Для повышения точности измерения линей­ных размеров применяют микрометрические инструменты. К ним относятся: микрометры, микрометрические нутромеры и микрометри­ческие глубиномеры. Наибольшее применение получили гладкие микрометры. Они пред­назначены для наружного измерения деталей с точностью 0,01 мм.

Микрометр (рис. 49, а) имеет стальную ско­бу 1, с одной стороны которой укреплена не­подвижная измерительная пятка 2, а с другой

— стебель 6 с закрепленной в нем гиль­зой 14. В гильзе имеется внутренняя резьба, по которой вращается микрометрический винт 3, имеющий на левом конце измерительную по­верхность, а на правом конце т- конус. Снару­жи стебель охватывается барабаном 7, кото­рый натяжным колпачком 9 затягивается на конусе с микрометрическим винтом 3.

При вращении барабана вращается и мик­рометрический винт, а его измерительная по­верхность перемещается вдоль оси. Вращением барабана осуществляется грубая установка микрометра, а окончательная установка — тре­щоткой 11, которая обеспечивает постоянное зажимное усилие при измерении детали. Винт 3 может быть закреплен в определенном поло­жении стопорной гайкой 4, а также при помо­щи гайки 13 создается необходимая свобода его движения. В некоторых конструкциях мик­рометров стопорение винта осуществляется эксцентриком.

Микрометры снабжены отсчетными устрой­ствами в виде двух шкал: (рис. 49,6) одна на­несена на стебле (основная шкала), а дру­гая — на окружности скоса барабана (шкала барабана, или круговая шкала). Основная шкала имеет два ряда штрихов с расстоянием в 1 мм. Они расположены по обе стороны про­дольной риски, нанесенной на стебле, так что один ряд штрихов сдвинут относительно дру­гого на 0,5 мм.

Шкала барабана разделена на 50 равных частей и предназначена для отсчета десятых и . сотых долей миллиметра. Цена каждого деле­ния шкалы барабана составляет 0,01 мм.

Прежде чем приступить к измерениям дета­лей, необходимо установить микрометр на ну­левое положение. При нулевом положении ме­рительные поверхности должны быть сомкну­ты, а нулевой штрих шкалы барабана точно совпадать с продольным штрихом основной шкалы. При смыкании мерительных поверх­ностей барабан следует вращать за трещотку плавно, без резких поворотов.

Удостоверившись в правильной установке микрометра в нулевое положение, приступают к измерениям детали. При измерении деталь помещается между измерительными поверх­ностями и зажимается микрометрическим вин­том, который вращается за трещотку. Подача винта прекращается после того, как трещотка начнет провертываться, и тогда произ­водят отсчет. Вначале отсчитывают целые доли миллиметра, а затем де­сятые. Для получения целых миллиметров дос­таточно определить количество делений основ­ной шкалы от нулевого (начального) штриха до скошенного края барабана (см. рис. 49, б). Для получения десятых и сотых долей миллиметра смотрят, какое деление шкалы барабана совпадает с продольным штрихом, нанесенным на стебле.

Рекомендуется после измерения произвести вторичную проверку установки микрометра на нулевое положение. Если оно сбилось, то замер был произведен неправильно. Следует устано­вить микрометр на «ноль» заново и произвести повторные измерения. Повысить точность из­мерения можно многократным повторением из­меряемой величины, смыкая мерительные по­верхности только трещоткой.

Микрометрические нутромеры (рис. 50) применяются для измерения диамет­ров отверстий и других внутренних размеров. Так же как и микрометры, они имеют две шка­лы: одна на стебле и вторая на окружности скоса барабана. Наименьший измеряемый раз­мер составляет 50 мм, а наибольший — 10 000 мм с применением специальных удлини­телей, прилагаемых к инструменту.

Широкое распространение в ремонтной практике получили рычажно-механические при­боры, в частности индикатор и индикаторный нутромер.

Индикаторы применяются главным об­разом для определения биения, овальности, конусности и других отклонений от правильной геометрической формы.

Главным достоинством индикатора являет­ся надежность, удобство и быстрота измере­ния. Они находят самое широкое применение с несложными приспособлениями (различные стойки, скобы и т. п.), имеющими вторую изме­рительную поверхность. У индикаторов часово­го типа (рис. 51) передаточное отношение ме­ханизма подобрано так, что перемещение из­мерительного стержня 1 на 0,01 мм соответст­вует перемещению большой стрелки 3 на одно деление шкалы.

Шкала индикатора разбита на 100 делений, следовательно, полный оборот большой стрел­ки соответствует перемещению измерительного стержня на 1 мм. Для определения количества оборотов большой стрелки имеется малая стрелка 4 и небольшой циферблат. Каждый полный оборот большой стрелки соответствует повороту на одно деление маленькой стрелки по шкале, т. е. 1 мм.

Конструктивно индикаторы устроены так, что можно большую шкалу вместе с ободком 2 поворачивать относительно корпуса 6 и уста­навливать против большой стрелки 3 любое деление. В некоторых конструкциях индикато­ров шкала неподвижна, а вокруг своей оси вращается измерительный стержень и при этом вращает стрелку прибора.

При измерении рекомендуется пользовать­ся так называемым нормированным участком

шкалы, т. е. участком размером в 0,1 мм, кото­рый соответствует примерно второму обороту большой стрелки (от 1,0 до 1,1 мм).

Перед измерением индикатор необходимо настроить, т. е. установить на нуль. Настройку осуществляют по эталонной детали или конце­вой мере длины (плиткам).

После установки индикатора на стойке из­мерительный наконечник приводят в соприкос­новение с поверхностью установочной меры. Ось наконечника мерительного стержня инди­катора должна находиться на середине устано­вочной меры (плитки).

Индикатор устанавливают так, чтобы боль­шая стрелка сделала один-два оборота. Далее ободок 2, а вместе с ним и шкалу поворачива­ют так, чтобы нулевое деление шкалы остано­вилось против неподвижной большой стрелки. При этом обязательно замечают положение малой стрелки 4.

Необходимо проверить постоянство показа­ний индикаторов. Для этого за головку 5 осуществляют

двух-трехкратный подъем и опус­кание измерительного стержня до упора в ус­тановочную поверхность меры. Большая стрел­ка индикатора 3 должна каждый раз устанав­ливаться на нулевом делении циферблата. Ес­ли этого нет, то необходимо выяснить причину и корректировать нулевое положение шкалы относительно неподвижной стрелки. Подъем и опускание измерительного стержня следует производить плавно, без рывков и ударов. За­тем, слегка приподняв измерительный стер­жень, снимают установочную меру и индика­тор считается настроенным.

При измерении большая и малая стрелки будут изменять свое положение, указывая от­клонения от установленной (первоначальной) величины. Большая стрелка укажет по шкале сотые доли, а малая стрелка — целое число миллиметров. Знак отклонения можно устано­вить по шкале указателя числа оборотов или перед измерением перемещением измеритель­ного стержня за головку 5.

Некоторые индикаторы имеют две шкалы. Одна нанесена черными цифрами и служит для измерения наружных размеров, а вторая

шкала — красными цифрами и используется при измерении внутренних размеров.

При контроле измерительный стержень так­же надо два-три раза приподнимать за головку и осторожно опускать. После этого произво­дить отсчет показании.

Индикаторные нутромеры

(рис. 52, а, б) применяются при измерении от­верстий. Измерительным устройством служит индикатор часового типа или другие отсчетные головки. В нутромерах обычного типа приме­няют индикаторы с ценой делений 0,01 мм.

Инструменты снабжаются комплектом сменных вставок, набором измерительных шайб, сменными губками и державкой. Смен­ные губки и державка необходимы для уста­новки индикаторного нутромера на нуль по концевым мерам длины (плиткам). Для этой же цели может быть использовано калибр- кольцо, изготовленное в соответствии с разме­ром проверяемой детали.

Перед измерением следует индикатор 1 за­крепить в верхней части трубки нутромера 2 так, чтобы большая стрелка сделала один обо­рот. В соответствии с контролируемым разме­ром подбирается сменная измерительная вставка 3 и ввинчивается в отверстие головки нутромера.

Лучше всего инструмент устанавливать на нуль по блоку концевых мер, укрепленных между боковиками 4 и в державке 5. Блок кон­цевых мер составляется под номинальный раз­мер отверстия или под размер, соответствую­щий середине поля допуска.

При установке индикаторного нутромера в нулевое положение, а также при измерении от­верстия следует инструмент слегка покачивать в диаметральной плоскости и отмечать наи­меньшие показания индикатора. Конструктив­но нутромер устроен так, что при увеличении расстояния между измерительными поверх­ностями большая стрелка индикатора повора­чивается против часовой стрелки, а при умень­шении расстояния — по часовой стрелке. При отсчете показаний по шкале учитывают откло­нения большой стрелки 3 (см. рис. 51) от нуле­вого положения, а также изменение положения стрелки 4 указателя поворотов. Размер детали определяется как алгебраическая сумма пока­заний индикатора и размера меры при уста­новке на ноль.

После окончания измерения следует прове­рить нулевое положение большой стрелки. Ес­ли она сместилась более чем на половину де­ления шкалы, то результаты измерения недей­ствительны.

Следует при измерении весьма осторожно вводить и выводить индикаторный нутромер. Когда необходимо ввести прибор в отверстие измеряемом детали, то осторожно отжимают рукой центрирующий мостик 6 (см. рис. 52). Также отжимая центрирующий мостик о внут­реннюю поверхность, осторожно выводят инст­румент.

Щупы (рис. 53) применяют для измере­ния величины зазора между сопрягаемыми по­верхностями. Они изготавливаются в виде уз­ких стальных пластин с параллельными изме­рительными плоскостями, собранных в комп­лект (11 —15 шт.) между двумя накладками. Толщина пластин устанавливается от 0,05 до 1,0 мм с интервалами 0,05—0,1 мм. На каждой пластине набора маркируется номинальный размер щупа в миллиметрах.

Резьбомер является простейшим изме­рительным инструментом для измерения шага резьбы. Изготавливается он в виде набора тон­ких стальных пластинок с определенными про­филями стандартных резьб. При измерении сначала подбирают пластинку с резьбой, близ­кой к измеряемой, и накладывают ее на резь­бу вдоль оси болта или отверстия гайки (рис. 54). Далее, меняя пластинки, подбирают такую, резьба которой при наложении на резь­бу детали не дает просвета. По маркировке на пластинке определяют шаг резьбы.

Измерение многих деталей, изготовленных с высокой точностью, целесообразно осущест­влять калибрами.

Калибр представляет собой мерительный инструмент жесткой конструкции без шкал и отсчетного устройства. .При помощи калибров можно проверять действительные размеры, форму, а также взаимное расположение по­верхностей детали.

Калибры изготавливают на один определен­ный размер. Каждый предельный размер де­тали проверяют отдельно. Одной стороной ка­либра контролируют максимальный размер, а другой стороной — минимальный размер.

Размеры отверстия проверяют калибрами- пробками (рис. 55, а), а размеры валов —ско­бами (рис. 55,6). Каждый калибр имеет про­ходную (ПР) и непроходную сторону (НЕ). Проходной стороной калибра проверяют нача­ло поля допуска, а непроходной стороной — конец поля допуска детали. Проходная сторо­на калибра-пробки должна проходить в годное отверстие. Проходная сторона калибра-скобы должна надеваться (проходить) на годный вал. Непроходные стороны калибров не долж­ны проходить. При нарушении указанных тре­бований детали бракуются, так как их разме­ры не соответствуют заданным размерам на чертеже или техническим условиям.

Проход и непроход калибра устанавливает­ся только под действием собственной массы его или усилия, примерно равного массе. При этом измерительные поверхности калибров должны.быть слегка смазанными. Непроход­ные стороны калибров в крайнем случае могут лишь «закусить» краем поверхность контроли­руемой детали.

В практике применяют различные калибры как по конструкции, так и по назначению. Они подразделяются на рабочие, приемные и конт­рольные. Рабочие калибры применяются для проверки деталей в процессе их изготовления.

Приемными калибрами проверяют детали контролеры отдела технического контроля Специально их не изготовляют, а используют изношенные проходные рабочие калибры. Контрольные калибры предназначены для про­верки рабочих и приемных калибров. Для контроля резьбовых деталей применяют резь­бовые калибры. На рис. 56, а представлена резьбовая пробка для контроля резьбы в от­верстии. При контроле наружной резьбы ис­пользуются, например, резьбовые кольца (рис. 56, б).

Контрольные вопросы

1.Что такое допуски и посадки?

2. Что такое шероховатость поверхности и как обоз­начают ее на чертежах?

3. Перечислите простейшие измерительные инстру­менты.