Технология текущего ремонта агрегатов автомобилей

При самых благоприятных условиях эксплуатации и выполнения работ по техническому обслуживанию автомобиля необходимо своевременно выполнять текущий ремонт его агрегатов. При этом можно добиться значительного сокращения затрат на восстановление работоспособности автомобиля за счет сведения к минимуму объема работ и высокого качества их выполнения.

Текущий ремонт следует выполнять в том случае, когда не удается восстановить эксплуатационные показатели агрегата или узла регулированием. Выполняют текущий ремонт агрегатов обычно без снятия их с автомобиля. Легкосъемные узлы и агрегаты удобнее ремонтировать в соответствующих отделениях обслуживания или ремонта (с учетом технологических особенностей); там же их испытывают на стационарных стендах. Качество ремонта при этом бывает выше, чем в зоне текущего ремонта. Одним из условий высокого качества ремонта при малой его стоимости является также широкое использование различных приспособлений. Для сокращения затрат на поддержание работоспособности агрегатов в процессе ремонта следует выполнять только те работы, необходимость которых вполне очевидна. При этом работы необходимо производить в строгом соответствии с техническими условиями.

Пути повышения качества текущего ремонта

Качество текущего ремонта определяет срок службы сопряжений, интенсивность изнашивания деталей, а следовательно, и затраты на поддержание работоспособности автомобиля в процессе эксплуатации. Зависит качество ремонта от уровня выполнения всех операций, начиная с разборки и кончая испытанием собранного агрегата, узла, прибора.

Разборка агрегатов и механизмов при текущем ремонте

Прежде всего, следует по возможности свести к минимуму разборку, выполнять ее при крайней необходимости. А коли разборка неизбежна, то ее необходимо выполнять аккуратно, а при сборке восстановить взаимное положение деталей сопряжения по техническим условиям.

В процессе разборки агрегата, узла необходимо снимать детали только в том случае, если тщательным контролем обоснована целесообразность такой операции. При этом необходимо исключить возможность повреждения поверхности деталей, обеспечить возможность при сборке, восстановить взаимное их положение, оставить для последующей сборки только годные к дальнейшей работе детали (по результатам установленного контроля).

Перед разборкой агрегат, узел очищают от грязи, промывают обезжиривающим раствором и обдувают сжатым воздухом. Разборку поручают мастеру, хорошо знающему конструкцию агрегата, узла. Все детали при разборке укладывают в специальные коробки или многоячеечные ящики. При разборке, когда корпус необходимо закрепить в тисках, пользуются мягкими прокладками, чтобы избежать повреждения зажимаемых поверхностей. Разбирать нужно особенно внимательно, обращая при этом внимание на положение деталей относительно друг друга н складывая их в секции ящика, предварительно пометив, чтобы при сборке годные детали были установлены на свои прежние места. Затем определяют техническое состояние деталей, зазоры и люфты, при необходимости регулируют.

Правильная и аккуратная разборка основа высокого качества сборки.

Снятый для ремонта агрегат подвергают разборке на узлы и детали, для чего используют специальные стенды и верстаки. Вынутые болты вкладывают обратно в отверстия деталей, на них надевают шайбы и навинчивают гайки, сопряженные детали помечают. Все это делается для того, чтобы облегчить и ускорить последующую сборку. Не следует разбирать неподвижные соединения, выполненные сваркой, клепкой или прессовой посадкой (кроме подшипников качения) и без необходимости вывертывать шпильки.

Разборку производят при помощи соответствующих инструментов, чтобы не повредить обработанные поверхности деталей. При разборке резьбовых соединений применяют только ключи соответствующих размеров. Туго затянутые гайки и болты вначале ослабляют торцовым Г-образным ключом, затем отвертывают коловоротным ключом. Снятие остальных деталей, особенно дорогостоящих и с прессовой посадкой, производят специальными приспособлениями. Болты, шпильки и пальцы удаляют специальными выколотками из красной меди (не разрешается ударять

по самой детали). Шестерни, втулки и подшипники следует удалять при помощи специальных оправок (приспособлений для разборки и сборки сопряжений) под прессом. Снятие, транспортирование и установку двигателя ЯМЗ производят с помощью специального универсального приспособления (рис. 34), четыре крюка которого зацепляют на четыре рымболта на торцах обеих головок цилиндров. Для снятия маховика рекомендуется использовать два воротка (рис. 35), которые ввертывают в специальные отверстия до упора. Шкив снимают специальным съемником (рис. 36), используя при этом его резьбовые отверстия. Гильзы из блока извлекают приспособлением (рис.37), диск / которого подведен под нижний торец гильзы 2, а втулки 6 надеты на шпильки 5 блока цилиндров; вращением ручек 7 извлекают гильзу из блока. Сальник заменяют во всех случаях, когда на рабочей поверхности имеется заметный износ, трещины и другие повреждения, когда резина сальника затвердела, разбухла. После мойки детали контролируют и сортируют на годные, негодные и подлежащие ремонту по результатам внешнего осмотра, путем измерения контрольным и измерительным инструментом и проверки на специальных приспособлениях. При этом руководствуются техническими условиями на контроль и сортировку деталей. Если боковой зазор зубьев шестерен в зацеплении, измеренный с помощью специальных приспособлений, превышает предельно допустимый, шестерни выбраковывают. Допускается зачистка зубьев со снятием острых кромок, мелких отколов на торцах и вершинах. При контроле и сортировке на всех стадиях ремонта желательно не обезличивать годные к эксплуатации детали сопряжений. Годные шестерни после их разборки и контроля доукомплектовывают новыми или отремонтированными. Нельзя обезличивать совместно обрабатываемые при изготовлении детали: блок цилиндров крышка коренных подшипников, шатун крышка шатуна и др. При контроле и сортировке считают годными детали,

имеющие в допустимых пределах забитую или сорванную резьбу, которую можно восстановить прогонкой. Выбраковывают подшипники качения, у которых вследствие износа посадочных поверхностей размеры выходят за пределы допуска (по чертежу) и имеют отклонения от технических условий на предельное расстояние. Отдельные дефекты деталей устанавливают при контроле на специальных приспособлениях. Трещины в стенках водяной рубашки блока цилиндров определяют при гидравлическом испытании под давлением. Таким же способом проверяют и плотность соединений, например, главного тормозного цилиндра автомобиля с гидравлическим приводом тормозов. Трещины в коленчатых валах и других деталях обнаруживают с помощью магнитного дефектоскопа. Сборка и регулирование агрегатов и механизмов

Качество сборки и долговечность сопряжения зависят от таких факторов, как чистота поверхности деталей, температурные условия, усилия при завертывании гаек, болтов и других резьбовых деталей, правильности направления деталей, особенно при прессовой посадке, уравновешенность, сбалансированность. В процессе сборки рабочую поверхность нужно предохранить от попадания на нее посторонних частиц, особенно абразивных, от образования рисок, задиров, заусенцев и других форм повреждения. После сборки на рабочей поверхности не должно быть грязи и задиров. Перед сборкой стальные и чугунные детали моют в растворе 0,3 кг нитрита натрия, 1 кг кальцинированной соды и 100 л воды. Моечный раствор для алюминиевых деталей более сложный: 0,25 кг кальцинированной соды, 0,2 кг хромпика, 0,3 кг жидкого стекла на 100 л воды. Перед сборкой детали обдувают сухим сжатым воздухом, трущиеся поверхности смазывают тонким слоем масла. Каналы для смазки продувают сжатым воздухом. Грязь на рабочей поверхности приводит к задирам. Риски и задиры могут быть и на чистых трущихся поверхностях при наличии заусениц, острых краев у посадочных мест. Небрежная транспортировка приводит к забоинам на деталях. Поэтому перед сборкой детали тщательно осматривают, протирают, заусенцы и забоины зачищают. Задиры на рабочих поверхностях сопряженных деталей могут быть следствием нарушения температурных условий сборки. При подборе алюминиевых поршней по цилиндрам чугунного блока в холодном помещении без учета разницы температур, имеющейся и необходимой по техническим условиям, нельзя обеспечить минимальный зазор между поршнем и цилиндром при работе двигателя. Поршень, свободно входивший на холоде, будет заклинивать при работе двигателя, в результате появятся задиры на юбке и на стенках гильзы. Строго соблюдать температурные условия следует и при подборе пальца к поршню, запрес-совывании деталей и т. д.

Задиры на трущихся поверхностях могут быть и при неправильной затяжке болтов, гаек. Затяжку болтов или гаек производят равномерно, начиная от середины к краям и в два приема предварительно и окончательно. При окончательном креплении строго выдерживают и усилие на закручивание. Равномерное крепление обеспечивает лучшую плотность в сопряжении и большую долговечность прокладки, например, головки блока. При неравномерной затяжке возможны разрушения прокладки и пропуск газов между плоскостями головки блока и блока цилиндров. Герметичность соединения нижнего картера двигателя с картером блока цилиндров также достигается последовательностью затяжки болтов (от середины к краям). Неравномерная затяжка приводит не только к неодинаковой деформации детали или ненадежной герметичности сопряжения, но и нарушает взаимное положение деталей. Чтобы обеспечить правильное положение маховика относительно оси коленчатого вала, его крепление на фланце производят в определенной последовательности, равномерно затягивая диаметрально расположенные болты; таким же образом крепят кожух собранного сцепления к маховику.

Момент силы затяжки болтов М8 должен быть в пределах 2,12,8 кгс-м, болтов М10 3,54,2 кгс-м. Между плоскостями прилегания фланцев и привалочными плоскостями щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить.

Велика вероятность погрешности сборки при использовании вновь изготовленной или после частичной механической обработки одной из деталей. В автотранспортных предприятиях текущий ремонт практически выполняют на готовых запасных частях (деталях).

Механической обработкой обеспечивают натяг или зазор в сопряжении втулка верхней головки шатуна поршневой палец и некоторых других. При замене детали с прессовой посадкой из-за небрежности сборки может быть не только повреждение, но и отклонение поверхностей во взаимном положении и, как следствие, повышенный износ, особенно в первый период эксплуатации. Размеры сопряженных поверхностей строго выдерживают. Каждая деталь должна иметь фаски.

При сборке деталей с неподвижной посадкой, например, роликовых и шариковых подшипников, применяют специальные оправки и приспособления. При установке ответственных деталей используют молотки из цветных металлов, пластмассы, резины и других материалов, а также приспособления для запрессовки деталей. Шпонки, например, запрессовывают в пазы с помощью молотка и оправки из цветного металла или текстолита. Сальники с резиновыми манжетами во избежание повреждения смазывают солидолом. Перед запрессовкой сальника гнездо детали для герметичности смазывают тонким слоем сурика, белил, шеллака или неразбавленного гидролака. Гнезда и посадочные поверхности резиновых сальников без металлического корпуса предварительно смазывают маслом.

Для установки сальников и уплотнительных прокладок применяют специальные оправки, которые предварительно смазывают. При установке деталей в узел, где уже стоит сальник, необходимо пользоваться оправками, предохраняющими рабочие кромки сальников от повреждения. Резиновойлочные сальники перед установкой 30 мин выдерживают в жидком масле при комнатной температуре, рабочие кромки перед установкой смазывают тонким слоем консистентной смазки.

Прокладки должны быть чистыми, гладкими и плотно прилегать к сопряженным поверхностям; выступание прокладок за периметр сопрягаемых поверхностей не допускается. Перед установкой прокладок привалочную плоскость протирают и смазывают консталином. Картонные и паронитовые прокладки допускается ставить с применением консталина УТ-2. Допускается установка шпилек, болтов и конических резьбовых деталей на сурике или белилах, если через резьбу может просачиваться вода, масло. При сборке болты и гайки предварительно на одну-две нитки ввертывают от руки. У болтов, шпилек допускается срыв, забитость не более двух ниток резьбы, а длина выступающей из гаек части болтов и шпилек в пределах одной трех ниток. Для сквозных болтовых соединений в агрегатах и узлах кузовной группы можно использовать детали с другими размерами, чем установленные заводом-изготовителем, но при этом должна быть обеспечена одинаковая прочность со стандартными соединениями (крепления крыльев, радиатора и др.). Шпильки ввертывают в резьбовые отверстия до отказа, перпендикулярно к плоскости детали, узлы должны устанавливаться на шпильки свободно.

Фиксацию болтов, гаек производят замковыми пластинами, шплинтами, шплинт-проволокой, пружинными, замковыми или стопорными шайбами. Шплинты не должны выступать над прорезями гаек. Короткий конец шплинта загибают на гайку, а длинный на болт. Завертывание болтов и гаек производят ключом соответствующего размера.

При сборке важно обеспечить нормальную работу сопряжения в течение всего срока службы агрегата или узла. Это достигается при определенных размерах деталей для каждого сопряжения. Общая величина зазора в сопряжении делится между зазором при сборке и зазором в результате износа. Чем меньше зазор при сборке, чем точнее собрано сопряжение, тем большая часть общего зазора в нем приходится на долю износа деталей, тем долговечнее при прочих равных условиях сопряжение,

Минимальную величину зазора устанавливают исходя из условий работы сопряжения, так как чрезмерное уменьшение зазоров в сопряжениях приводит к задирам, выкрашиванию, например антифрикционного слоя вкладыша и другим нежелательным явлениям, резко ухудшающим работу подшипников коленчатого вала, цилиндров, поршневых колец и других сопряжений. О качестве регулировки, минимальной величине зазора в подшипниках судят по нагреву ступицы колеса во время движения. Минимальный угол схождения колес диктуется требованиями устойчивости автомобиля при движении, сохранения заданного направления движения. От величины угла схождения зависит величина бокового скольжения передних колес при движении, а следовательно, износ их шин, расход топлива.

Осевой зазор в подшипниках задних колес влияет не только на износ самих подшипников (от него зависит величина динамической нагрузки на подшипник), но и на величину и скорость бокового скольжения шин, а следовательно, и на износ протектора.

Износ деталей трансмиссии автомобиля зависит и от качества балансировки колес, величины дисбаланса, боковой деформации диска колеса, неуравновешенности колес и шин по радиусу, неравномерного распределения массы относительно оси вращения. Биение обода с внутренней стороны не должно превышать 1,0 мм . Радиальное биение шины допускается до 4 мм (проверяют при свободном проворачивании поддомкраченного колеса). Балансирование колеса производят специальными приборами. Статическую балансировку задних колес можно точнее выполнить при установке их на места передних (в этом случае не влияет нагрузка от дифференциала).

Не допускаются течь топлива и масла через уплотнения, посторонние стуки, нагрев деталей свыше 80° С, попадание на рабочие поверхности пыли и других посторонних частиц. Таким образом, в процессе сборки все детали должны быть чистыми со смазанной рабочей поверхностью; установлены с помощью оправок со смазанной рабочей частью для предохранения от повреждения сальников, других деталей и большого износа в процессе приработки. Детали закрепляются болтами (винтами) с определенным усилием и в определенной последовательности (от середины к краям попеременно с обеих сторон) с тем, чтобы свести к минимуму коробление поверхностей прилегания и обеспечить надежную плотность сопряжения. При этом должны быть соблюдены заданные рабочие зазоры в подвижных сопряжениях. В сопряжении с другими деталями они должны быть отрегулированы в соответствии с техническими условиями на сборку и испытание. В отрегулированном состоянии они должны быть зафиксированы стопорными шайбами, расчеканиванием и т. д.

При сборке, как и вообще при ремонте, качество работы во многом зависит от уровня механизации этих работ, от применения специальных приспособлений.