Техническое обслуживание и текущий ремонт тормозов с гидроприводом
ЕО — опробовать действие педали тормозов — педаль должна перемещаться вниз без заеданий, расстояние от площадки педали до пола должно быть не меньше установленной нормы. Внешним осмотром проверить состояние и крепление главного тормозного цилиндра и гидровакуумного усилителя (при его наличии), обратить особое внимание на места возможного подтекания тормозной жидкости.
ТО-1— дополнительно к объему работ по ЕО необходимо очистить от пыли и грязи все доступные элементы тормозной системы, у легковых автомобилей тщательно очистить скобы (суппорт) передних дисковых тормозов. Проверить крепление основных узлов, штуцерных соединений и т.д. Необходимо проверить уровень тормозной жидкости в бачке главного тормозного цилиндра. При попадании воздуха в систему гидропривода — необходимо произвести прокачку системы.
ТО-2— дополнительно к объему ТО-1 проводят углубленную диагностику (как поэлементную, так и полную) технического состояния тормозной системы. При ТО-2 в обязательном порядке снимаются все колеса и барабаны автомобиля, в целях оценки состояния колесных тормозных механизмов и их обслуживания. Отсоединяют стяжную пружину и проверяют легкость поворота на опорных эксцентричных пальцах колодок. При ТО-2, в порядке сопутствующего ремонта, можно заменять любые неисправные узлы и детали.
ТР — в зону текущего ремонта поступают автомобили с внезапно возникшими неисправностями в тормозной системе в ходе эксплуатации (в т.ч. и после некачественного проведения работ при ТО-1 или ТО-2). На постах зоны ТР, оборудованных осмотровыми канавами или подъемниками, для обеспечения доступа к автомобилю снизу, может проводиться любая операция, входящая в объем работ ТО-1 или ТО-2.
Тормозная система не обеспечивает нормальное эффективное торможение- сопровождается увеличением тормозного пути.
· износ фрикционных накладок колодок;
· замасливание фрикционных накладок колодок;
· износ тормозных барабанов, тормозных дисков;
· попадание воздуха в гидросистему;
· неисправная работа гидровакуумного усилителя.
Тормозная система не обеспечивает равномерности торможения колес (при одинаковом износе протекторов и давлении в шинах) — что повышает возможность заноса автомобиля на дороге.
· неодинаковая эффективность действия различных колесных тормозных механизмов;
· неравномерное действие тормозных механизмов колес одной оси;
· последовательность и интервал начала срабатывания тормозов передних и задних колес не соответствуют техническим.
В случае опережающего торможения задних колес — возможен занос автомобиля, значительное опережение торможения передних колес может привести к потере управляемости автомобиля.
Полный отказ в работе тормозной системы.
· отсутствие тормозной жидкости в бачке главного тормозного цилиндра;
· попаданиев гидросистему большого количества воздуха;
· педаль тормоза неуправляема.
Нерастормаживание колес — при полном отпускании педали.
· разбухание резиновых манжет поршнейглавного цилиндра или колесных тормозных цилиндров;
· коррозия или налет солевых отложений на рабочей поверхности колесных тормозных;
· эллипсообразный износ тормозных барабанов;
· обрыв стяжных пружин колодок;
· заедание тормозных колодок на опорных пальцах;
· засорение воздушного отверстия в пробке бачка главного цилиндра;
· засорение компенсационного отверстия в главном цилиндре;
· отсутствует или слишком мал технологический свободный ход педали тормоза.
Ремонт тормозной системы грузовиков
От исправности тормозной системы зависит безопасность на дорогах. И это не только безопасность водителя, но и тех, кто находится в салоне, а так же всех участников движения. По советам профессионалов необходимо один раз в год или через каждые 50 тыс. км пробега проводить диагностику грузовика. Своевременное выявление неисправностей позволит эксплуатировать грузовой автомобиль долго и безопасно.
Что представляет собой тормозная система
Тормозной механизм бывает рабочим, запасным и стояночным. Рабочий — следит за уменьшением скорости движения и остановкой грузовика. Запасной вступает в работу при отказе рабочего и выполняет те же задачи. Стояночный используется для стопора автомобиля.
Тормоз-система состоит из механизма и привода. Механизм создает сам тормозной момент. Различают барабанные и дисковые механизмы. Привод позволяет управлять механизмом, приводит его в движение. Привод может работать с помощью механики, гидравлики, пневматики, электричества и при сочетании нескольких элементов.
Какие бывают неисправности?
Диагностирование тормозной системы грузового транспорта должна проводиться по принципам, стандартам и условиям, указанных производителем. Показано диагностирование на разных скоростях работы транспорта.
- тормозной путь больше обычного;
- вы перестали ощущать взаимодействие с педалью газа;
- появились посторонние непривычные звуки;
- греются диски, неодинаковое стирание барабанов/колодок;
- проявляются заносы машины, смещение в одну или другую сторону;
- приборный щиток выдает ошибку;
- тормозная педаль «чувствует себя вольготно».
Вышеперечисленные признаки – первый звоночек, чтобы обратиться к профессионалам. Ремонт своими силами может оказаться куда затратнее, чем предполагалось и преподнести другие сюрпризы.
Наряду с диагностированием тормоз-системы, специалисты проверяют пневматику. При оснащенности автомобиля бортовым ЭВМ применяется спецоборудование и программное обеспечение.
Самостоятельно рекомендуют проверять жидкость в бачке и работоспособность колодок. Проверка способствует выявлению проблем даже при отсутствии явных признаков поломок.
Ремонт тормозной системы
После выявления причин неисправностей можно приступать к ремонту грузовика. Ремонт производится в зависимости от марки авто, года выпуска, пробега, объема двигателя и других технических составляющих.
Чаще всего прибегают к ремонту:
- тормозных цилиндров, шлангочек, тросиков, колодок, дисков и жидкости;
- ремонтируют узлы и подвод суппорта;
- при попадании воздуха в тормозной механизм производится его прокачка;
- промываются патрубки и оживляются барабаны;
- нередкое явление – восстановление вакуум/усилителей и тормозных кранов;
- перебирается рычажная система педали и прочее.
В автосервисах для замены используют «родные» запчасти и сложность ремонта не является проблемой.
Ремонт дисковой тормозной системы
Дисковые элементы пришли на смену барабанно-колодочному механизму. Как исключение из правил – отдельные марки строительных грузовиков. Дисковые тормоза работают быстрее и надежнее. Срок эксплуатации дисковых узлов зависит от своевременного обслуживания и используемых расходников.
При диагностировании на автосервисе проверяется наличие проблем во всей тормозной системе. В этих целях применяют специальный сканер для диагностирования с программным обеспечением. Он приспособлен для настройки электронных модулей и прочитывания кода поломки.
Механика осматривается визуально. При необходимости производятся замеры параметров специальными щупами. Проверяется целостность чехлов и гофры, т.к. при продавливании внутрь, вода вымывает смазку, что приводит к преждевременной коррозии. При залипании пальцев теряет подвижность скоба, происходит перегрев запчастей, что влияет на расход горючего в сторону увеличения.
На СТО для запрессовки направляющих втулок используют спецприспособление с силовым винтом, что позволяет контролировать место приложения силы и ее мощность.
Важно! Ударный метод ремонта втулки приводит к перекосам деталей, к заклиниванию направляющего пальца, нарушается подвижность скобы и внутренней части тормоз-системы.
Получить консультацию по ремонту и эксплуатации грузовых автомобилей Man Вы можете следующими способами:
Техническое обслуживание и ремонт тормозных систем
К основным неисправностям тормозной системы относятся: неэффективное действие тормозов, заедание тормозных колодок, неравномерное действие тормозных механизмов, плохое растормаживание, утечка тормозной жидкости и попадание воздуха в систему гидравлического привода, снижение давления в системе пневматического привода, а также негерметичность системы пневматического тормозного привода. .
Неэффективное действие тормозной системы является результатом загрязнения или замасливания тормозных колодок, нарушения регулировки тормозного привода и тормозных механизмов, попадания воздуха в систему привода, уменьшения объема тормозной жидкости, негерметичности в соединениях гидравлического или пневматического привода.
Заедание тормозных механизмов может произойти в результате следующих причин: поломки стяжных пружин, обрыва заклепок фрикционных накладок, а также в результате засорения компенсационного отверстия в главном тормозном цилиндре или заклинивания поршней в колесных тормозных цилиндрах.
Неравномерное действие тормозных механизмов может привести к заносу автомобиля или к его уводу в сторону. Неравномерное торможение является следствием неправильной регулировки тормозных механизмов.
Попадание воздуха в систему гидравлического привода снижает эффективность тормозной системы. Для нормального торможения в этом случае необходимо делать несколько нажатий на педаль. При утечке жидкости происходит полный отказ всей системы торможения автомобиля или какого-то отдельного контура.
При ежедневном техническом обслуживании автомобиля необходимо проверять работу тормозов в начале движения, а также герметичность соединений в трубопроводах и узлах гидропровода и пневмопривода. Утечку тормозной жидкости из системы торможения контролируют по подтекам в местах соединений, а также по уровню жидкости в бачках. Утечку воздуха определяют по снижению давления на манометре или на слух. Утечку воздуха определяют при неработающем двигателе.
В процессе первого технического обслуживания выполняют работы, предусмотренные ежедневным осмотром, а также проверку состояния и герметичности трубопроводов тормозной системы, эффективность тормозов, свободный и рабочий ход педали тормоза и рычага стояночного тормоза. Кроме этого при первом техническом обслуживании проверяют уровень тормозной жидкости в главном цилиндре и при необходимости доливают ее, состояние тормозного крана, состояние механических сочленений педали, а также состояние рычагов и других деталей привода.
При втором техническом обслуживании выполняют работы, предусмотренные первым техническим обслуживанием, ежедневным осмотром, а также выполняют дополнительную проверку состояния тормозных механизмов колес при их полной разблокировке, заменяют изношенные детали (тормозные барабаны, колодки), а также регулируют тормозные механизмы. Кроме того, при прохождении второго технического обслуживании прокачивают гидропривод тормозов, проверяют работу компрессора, а также регулируют натяжение приводного ремня и привод стояночного тормоза.
Сезонное обслуживание автомобиля и его тормозной системы, как правило, совмещают с работами, выполняемыми при втором техническом обслуживании, а также производят работы в зависимости от сезона.
Работы по регулировке тормозной системы включают в себя устранение подтекания жидкости из гидропривода тормозов и его прокачку от попавшего воздуха, регулирование свободного хода педали тормоза и зазора между колодками и барабаном, а также регулировку стояночного тормоза.
Подтекание тормозной жидкости из тормозной системы устраняется подтягиванием резьбовых соединений трубопроводов. В том случае, если причина подтекания — в неисправных деталях, то эти детали необходимо заменить на новые.
Воздух из гидропривода тормозной системы автомобиля удаляют в следующей последовательности:
1) выполняют проверку тормозной жидкости в наполнительном бачке главного тормозного цилиндра, а также при необходимости доливают ее;
2) снимают резиновый колпачок с клапана выпуска воздуха колесного тормозного цилиндра и затем на него надевают специальный резиновый шланг, другой конец которого опускают в емкость с тормозной жидкостью;
3) отворачивают клапан выпуска воздуха на полоборота и резко несколько раз нажимают на педаль тормоза;
4) удерживают педаль тормоза в нажатом положении до полного выхода воздуха из системы торможения;
5) закрывают клапан при нажатой тормозной педали.
После этого осуществляют подкачку остальных колесных цилиндров в том же порядке..В процессе прокачки необходимо постоянно добавлять тормозную жидкость в наполнительный бак. После прокачки педаль торможения станет более жесткой, ход педали восстановится и будет в пределах допустимого.
На большинстве легковых автомобилей регулировка зазора между колодками и тормозным барабаном осуществляется автоматически. При изнашивании тормозных колодок происходит перемещение упорных колец в колесных тормозных цилиндрах, в результате чего происходит регулировка зазора между колодками и тормозным барабаном. На автомобилях, не оснащенных автоматической регулировкой, зазор регулируют при помощи поворота эксцентрика.
В автомобилях с пневматическим приводом системы торможения регулировка зазора осуществляется при помощи регулировочного червяка, который устанавливается в рычаге разжимного кулака. Для регулировки зазора необходимо вывесить колесо и затем, поворачивая ключ червяка за его квадратную головку, довести колодки до контакта с барабаном. После доведения колодки необходимо поворачивать червяк в обратном направлении, до тех пор, пока колесо автомобиля не начнет свободно вращаться. Правильность регулировки зазора проверяют при помощи щупа. При правильной регулировке зазор должен составлять 0,2-0,4 мм у осей колодок, а ход штока тормозной камеры должен быть в пределах от 20 до 40 мм.
Регулировка свободного хода тормозной педали в тормозных системах с гидравлическим приводом заключается в установке правильного зазора между толкателем и поршнем главного цилиндра. Зазор между толкателем и поршнем главного цилиндра регулируется изменением длины толкателя. Длина толкателя должна быть такой, чтобы зазор между ним и поршнем составлял 1,5-2,0 мм, такая величина зазора соответствует свободному ходу педали тормоза 8-4 мм.
В тормозных системах с пневматическим приводом свободный ход педали регулируют изменением длины тяги, которая соединяет педаль тормоза с промежуточным рычагом привода тормозного крана. После регулировки свободный ход педали должен составлять 14-22 мм. Рабочее давление в пневматической тормозной системе должно регулироваться автоматически и составлять 0,6-0,75 МПа.
Привод стояночной тормозной системы регулируется за счет изменения длины наконечника уравнителя длины троса, который связан с рычагом. Ход рычага отрегулированного привода стояночной системы торможения должен составлять 3-4 щелчка запирающего устройства.
На грузовых автомобилях регулировка стояночной системы торможения осуществляется за счет изменения длины тяги. Длину тяги изменяют, отвертывая или завертывая регулировочную вилку. В отрегулированной тормозной системе в затянутом состоянии рычаг должен перемещаться не более чем на половину зубчатого сектора запирающего устройства.
Если тормозная тяга укорочена до предела и при этом не обеспечивает полного затормаживания при перемещении стопорной защелки за шесть щелчков, то в этом случае необходимо перенести палец тяги, к которому присоединен верхний конец тяги, в следующее отверстие регулировочного рычага тормоза, при этом обязательно нужно надежно затянуть и зашплинтовать гайку. После этого нужно повторить регулировку длины тяги в указанном выше порядке.
Основными дефектами в гидравлическом тормозном приводе являются износ накладок и барабанов, поломка возвратных пружин, срыв тормозных накладок, а также ослабление стяжной пружины или ее поломка.
При ремонте тормозные механизмы снимают с автомобиля, разбирают, затем очищают от грязи и пыли, а также от остатков тормозной жидкости. Детали тормозных механизмов очищают специальным моющим раствором, затем водой, а после этого продувают сжатым воздухом.
Разборку колесного тормозного механизма начинают со снятия тормозного барабана. После тормозного барабана снимают стяжные цилиндры, тормозной цилиндр. Если на рабочей поверхности имеются различные царапины или небольшие риски, то ее необходимо зачистить мелкозернистой шлифовальной бумагой. Если глубина рисок большая, то барабан растачивают. После расточки барабана необходимо заменить накладки на увеличенный размер. Кроме этого смена накладок осуществляется, если расстояние до головки заклепок буден менее 0,5 мм, или в том случае, если толщина клееных накладок будет менее 0,8 от толщины новой накладки.
Клепку новой накладки осуществляют в следующем порядке, В начале новую накладку устанавливают и закрепляют на колодке при помощи струбцин. После этого со стороны колодки в накладке просверливают отверстия, которые предназначены для заклепок. Просверленные отверстия снаружи раззенковывают на глубину 3-4 мм. Клепка накладок осуществляется медными, бронзовыми или алюминиевыми заклепками.
Перед тем как приклеить накладку на колонку, ее поверхность необходимо зачистить мелкой зернистой шлифовальной бумагой, а после этого обезжирить. После этого на поверхность накладки наносят два слоя клея с выдержкой в 15 минут.
Сборка осуществляется в специальном приспособлении. После сборки механизм необходимо просушить в нагревательной печи при температуре 150-180 °С в течение 45 минут.
Кроме вышеперечисленных неисправностей в гидравлическом тормозном приводе возникает износ рабочих поверхностей главных и колесных цилиндров, разрушение резиновых манжет, а также нарушение герметичности трубопроводов, шлангов и арматуры.
Тормозные цилиндры, которые имеют небольшие риски или царапины, восстанавливают хонингованием. При значительной величине износа тормозные цилиндры необходимо расточить до ремонтного размера. После растачивания необходимо провести хонингование.
К основным дефектам гидравлического усилителя тормозной системы относятся износ, царапины, риски на рабочей поверхности цилиндра и поршня, неплотное прилегание шарика к своему гнезду, смятие кромок пальцевых диафрагм, а также износ и разрушение манжет.
Цилиндр гидравлического усилителя восстанавливают шлифовкой, но на глубину не более чем на 0,1 мм. Неисправный поршень меняют на новый. Изношенные резиновые уплотнения также меняют на новые.
После замены всех изношенных деталей цилиндр гидравлического тормозного привода собирают.
К основным дефектам пневматического тормозного привода относятся повреждения диафрагм тормозного клапана, тормозных камер, риски на клапанах и седлах клапанов, изогнутость штоков, износ втулок и отверстий под рычаги, поломка и потеря упругости пружин; износ деталей кривошипно-шатунного и клапанного механизмов компрессоров.
Наиболее сильно изнашивающимися деталями компрессора являются: цилиндры, кольца, поршни, подшипники, клапаны, а также седла клапанов.
Нарушение герметичности пневматического привода тормозной системы происходит- из-за износа уплотнительного устройства заднего конца коленчатого вала, а также из-за разрушения диафрагмы загрузочного устройства.
После разборки пнемопривода детали уплотнительного устройства необходимо промыть в керосине, затем удалить закоксовавшееся масло и заусенцы и затем снова собрать. Диафрагма заменяется на новую.
Воздушный фильтр тормозной системы необходимо разобрать, затем промыть фильтрующий элемент в керосине, а затем продуть сжатым воздухом. Перед установкой воздушный фильтр необходимо смочить в моторном масле.
После сборки и ремонта компрессор тормозной системы должен пройти испытания и приработку на специальном стенде.
При ремонте тормозного крана его снимают с автомобиля. Его разборку производят в тисках, контролируя состояние всех составляющих его деталей. После замены поврежденных деталей тормозной кран собирают.
Отремонтированные или замененные узлы тормозной системы устанавливают на свои места, после чего выполняют регулировочные работы.