Использованы материалы из книги «Стиральные машины от А до Я» С.Л. КорякинЧерняк 2005

Всего хорошего, пишите to Elremont © 2005

Ремонт стиральной машины полуавтоматического типа СМП-«Аурика 71-п» (Восстановление вала активатора напылением)

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ ГОУ ВПО

Уфимская Государственная Академия Экономики Сервиса

На тему: Ремонт стиральной машины полуавтоматического типа СМП-«Аурика 71-п» (Восстановление вала активатора напылением)

Выполнил: ст. гр. Мд-52

Проверил: доцент к. т.н.

Уфа-2006

Оглавление

Стиральная машина СМП-1 «АУРИКА-71п» описание…………. ….…. 3

Неисправности полуавтоматических стиральных машин

и способы их устранения……………………………..……….……. 7

Организация и оснащённость рабочего места мастера……………………..13

Переносный комплект инструмента и приспособлений

для ремонта стиральных машин……………………………………….16

Технологический процесс разборки стиральной машины
………………. 17

Изнашивание и повреждение деталей…………………………………….….21

Выбор рационального способа восстановления деталей……………………26

Подготовка деталей к металлизации…………………………….……………29

Контроль качества проведения ремонтных работ…………………….……..37

Технические требования к отремонтированной стиральной машине….…..39

Безопасность труда при ремонте БМП (электробезопасность)…………. …40

Меры безопасности при проведении ремонта стиральных машин……..…..42

Методы испытания после ремонта…………………………………………. 43

Пути развития бытовых стиральных машин……………………………….…44

Стиральная машина СМП-1 «АУРИКА-71п» описание

Стиральная машина «Аурика-71п» отличается от двух баковых машин типа СМП только имеющимся устройством для подогрева жидкости. В остальном она конструктивно одинакова с машинами типа СМП и методы ее разборки для ремонта не требуют дополнительных знаний.

Двух баковая полуавтоматическая стиральная машина с электрическим подогревом жидкости состоит из стирального бака 29 (рис. 1) с боковым дисковым активатором, бака центрифуги с вертикальным ротором 9, центробежного насоса 19 для откачки жидкости из баков, автоматического клапанного устройства 20, гидросистемы машины, электродвигателей привода активатора и центрифуги и приборов управления.

Рис. 1. Полуавтоматическая стиральная машина СМП-2 Аурика-71п»:

1, 14 — стяжки-, 2 — каркас; 3 — корпус; 4 — резиновая прокладка; 5— сигнальная лампочка; 6 —ручка включения электронагревателя; 7 — ручка реле времени; 8 — крышка; 9 — ротор центри­фуги; 10 —гайка крепления ротора, 11— бак центрифуги; 12 — штифт; 13 — подшипник; /5 — электродвигатель привода центрифуги; 16 —винт; 17 — гайка; 18 — выходной ролик; 19 — на­сос; 20 — клапанное устройство; 11 — приводной ремень; 22 — электродвигатель привода активатора; 23 — реле; 24 — пру­жина подвески электродвигателя; 25 — провода выводов электро­двигателя; 26 — провод заземления электродвигателя; 27 — элек­тронагреватель; 28 —хомут крепления электронагревателя; 29 — стиральный бак.

Стиральный бак и бак центрифуги вместе с верхней крышкой 8 представляет собой цельносварной каркас.

Корпус 3 машины сборный, состоит из четырех панелей и рамы с четырьмя самоустанавливающимися ходовыми роликами 18. Корпус соединяется с каркасом двумя стяжками 1 и 14, которые крепятся гайками 17 к кронштейнам на раме.

В дно стирального бака встроен трубчатый электронагрева

Для нагрева жидкости в стиральном баке до нужной температуры ручку 6 «нагрев» устанавливают на соответствующую отметку на шкале. При этом загорается сигнальная лампочка. При достижении заданной температуры терморегулятор автоматически отключает электронагреватель и сигнальная лампочка гаснет.

Привод активатора осуществляется от электродви­гатипа АВЕ с помощью приводного рем­ня 21.

Отжим белья производится в роторе 9 центрифуги, вращающемся от электродвигателя 15 типа ДАО-ц. Ро­тор, изготовленный из алюминиевого сплава, крепится гайкой 10.

Центробежный насос 19 установлен на раме корпуса машины и соединен с помощью шлангов с клапанным устройством 20 и выходным штуцером. Вращающий мо­мент от электродвигателя к насосу передается с по­мощью эластичной муфты.

На задней стенке корпуса машины имеется ниша для соединительного шнура.

На передней стенке машины установлена панель уп­равления, на которой смонтированы: сигнальная лампоч­ка 5, светящаяся при включении электронагревателя, ручка 6 включения и установки на заданную температу­ру электронагревателя, ручка 7 «стирка» для включения реле времени активатора и ручка «отжим» для включе­ния реле времени центрифуги.

Машина имеет дополнительный сливной шланг. Пер­вый служит для кольцевой циркуляции раствора из гидросистемы машины в стиральный бак, второй использу­ется для заполнения машины водой.

Электродвигатели привода активатора и центрифуги. имеют пружинную подвеску, поэтому для транспортиров­ки должны быть закреплены. Перед включением машины электродвигатели следует освободить от транспортною крепления.

В нижней части машины, под стиральным баком, рас­положен электронагреватель 27. Он представляет собой металлический цилиндр длиной 260 и диаметром 92 мм,; С торцов цилиндр закрыт крышками, плотность прилегания которых обеспечивается тремя шпильками с гайками

На одной из крышек в ее середине имеется овальная прорезь, через которую проходят выводы электронагре­вателя. Внутри цилиндра расположен трубчатый элект­ронагреватель (рис. 2), представляющий собой изогну тую металлическую трубку 4, внутри которой в специальном силикатном заполнителе заключена нагревательная спираль.

Рис. 2. Электронагреватель стиральной ма­шины «Аурика-71п»

1,3 — выводы: 2 — гайка крепления электронагрева­тели; 4 -—• трубка электронагревателя.

Вода через резиновые шланги, соединяющие стиральный бак с емкостью цилиндра электронагревателя, попадает внутрь цилиндра и, соприкасаясь с трубчатым
нагревателем, достигает заданной температуры.

Включение электронагревателя производится ручкой 6 (см. рис. 1) на панели стиральной машины. Ручка имеет градуировку, соответствующую нагреву воды в пределах от 30 до 90°С.

Лампочка 5 сигнализи­рует о включенном нагревателе.

Рис. 3. Датчик температуры:

1 — биметаллический элемент; 2 — — резиновая мембрана; 3 — керамический шток; 4 — резиновое уплотне­ние; 5 — корпус; 6 — контакты

Терморегуляторы сти­ральных машин воздей­ствуют или на электрона­греватель, как в данной машине, или на клапан подачи горячей воды. Они имеют обычно двухпозиционное регулирование: «включено» и «выключено»

Когда температура датчика ниже заданной, терморегулятор подает электроэнергию нагревателю и тем­пература воды повышается. При достижении температуры заданной величины регулятор отключает нагрева­тель и температура воды от действия внешней среды снижается.

Среди разнообразных приборов измерения температу­ры (термометров расширения, манометрических, сопро­тивления, термопар) наибольшее применение в совре­менных стиральных машинах получили биметаллические и манометрические (газовые или парожидкостные) тер­модатчики, основанные на методах теплового линейного или объемного расширения. Схема биметаллического Датчика температуры приведена на рис. 3. Этот датчик Имеет пару нормально замкнутых контактов, один из ко­торых через керамический шток 3 связан с биметалли­ческим элементом 1, заключенным в герметичный защит­ный колпачок. Биметаллический элемент выполнен в виде вогнутой круглой пластины, которая при определен­ной температуре, пройдя «мертвую» точку (прямую линию), мгновенно перегибается в противоположную сто­рону.

Керамический шток при этом перемещается на 1 — 1,5 мм, обеспечивая размыкание контактов электриче­ской цепи нагревателя.

При спаде температуры биметаллический элемент возвращается в исходное положение, и контакты замы­каются. Биметаллический элемент реагирует на темпе­ратуру защитного колпачка, который с помощью резино­вого уплотнителя монтируется в стенке стирального бака.

Поскольку электронагреватели имеют значительную мощность (2500 Вт), то мощность контактов терморегу­лятора составляет обычно 15 А 220 В.

На рис. 4 изображена электрическая схема машины.

Рис. 4. Электрическая схема стиральной ма­шины «Аурика-71 п»:

R—резистор (гасящее сопротивление в цепи сигналь­ной лампочки); ЛС — сигнальная лампочка; ТР — тер­морегулятор; РВ — реле времени; РТ — реле тепловое; ТЭН — трубчатый электронагреватель; С, — конденса­тор 4 мкФ; Су — конденсатор 10 мкФ; Ш — вилка штепсельная с защитными контактами; Д1 — электро­двигатель типа ДВЕ; Д2 — электродвигатель типа ДАО-ц; Чр — черный провод; Кр — красный провод; Сн — синий провод; Бл — белый провод.

Как видно на схеме, в целях безопасности штепсельная вилка имеет защитный контакт, а соединительный шнур состоит нз трех проводов. Для сигнализации использована неоновая лампочка. Реле времени рассчитаны на работу в пределах 0—
6 мин.

Выводные провода обмоток электродвигателя имеют различную окраску, позволяющую легко найти выводы рабочей и пусковой обмоток.

Неисправности полуавтоматических стиральных ма­шин и способы их устранения

Организация и оснащённость рабочего места мастера

По рекомендации Росбытнота рабочее место для ремонта стиральных машин состоит из уни­версального стола-верстака, стеллажа для хранения за­пасных частей и тары для неисправных узлов и де­талей, снятых со стиральных машин при ремонте (рис.26).

Каркас верстака изготовлен из угловой стали разме­ром 35X35 мм. Рабочая поверхность стола деревянная, покрыта линолеумом. Размеры верстака 1800Х700Х Х800 мм.

На верстаке с правой стороны установлен электро­распределительный щит типа ЩЭ, мегомметр М 1101, омметр или пробник для проверки электрических цепей

И слесарные тиски. С левой стороны установлено поворотное устройство, предназначенное для установки стиральных машин. Поворотное устройство представляет собой круг диаметром 600 мм, обтянутый войлоком фетром. Поворот стиральной машины вокруг своей оси осуществляется вручную. С левой стороны верстака устройство для фиксации поворотного круга .. Стиральная машина устанавливается на поворотный круг, с помощью специального захвата и электротельфера грузоподъемностью 0,5 т.

Рис. 5. Рабочее место для ремонта стиральных машин

На рисунке показан захват для стиральной машины с ручным отжимом белья. Для установки полуавтомати­ческих стиральных машин с прямоугольным корпусом применяется захват другой конструкции.

Для каждого инструмента и приспособления должно быть свое определенное место, поэтому в верстаке преду­смотрены выдвижные ящики разных размеров.

Оснащение рабочих мест подобными верстаками улучшает условия труда и повышает культуру производ­ства.

С правой стороны от верстака на расстоянии 500— 550 мм (т. е. в зоне оптимальной досягаемости рук ра­бочего) установлен стеллаж для складирования запас­ных частей.

С левой стороны от верстака устанавливается тара для негодных деталей. Тара состоит из короба и прут­кового каркаса, закрытого сверху листом. Короб сво­бодно закреплен на кронштейнах; при нажатии ногой на педаль короб поворачивается вокруг оси в положение приема. При освобождении. педали короб под тяжестью собственной массы возвращается в исходное положение и закрывается. Для освобождения тары короб свободно вынимается.

По мнению Росбытнот, такая планировка рабочего места для ремонта стиральных мащин обеспечивает эко­номию и удобство в работе, что ведет к повышению про­изводительности труда рабочего.

Рабочее место для ремонта узлов стиральных машин (рис. 6) оснащено приспособлениями, значительно об­легчающими труд рабочего. Для выполнения ремонта узлов стиральных машин применяется универсальное приспособление типа УПРС-1, которое предназначено для выполнения следующих операций: разборки и сбор­ки отжимных устройств стиральных машин типа СМР, разборки двухходового крана (клапана) стиральных ма­шин типа СМП, запрессовки и выпрессовки шарикоподшишшков с вала центрифуги, запрессовки и выпрессовки шарикоподшипников с вала электродвигателя, запрес­совки и выпрессовки шарикоподшипников из крышек корпуса электродвигателя.

Рис.6. Рабочее место для ремонта узлов стиральных машин

Универсальное приспособление УПРС-1 устанавлива­ется на специальном столе, снабженном полкой для смен­ных приспособлений, набором конусов для запрессовки н вьшрессовки шарикоподшипников, конусов для выпрес­совки вала двухходового крана, конусом для разборки и сборки отжимного устройства стиральных машин, под­ставкой для знпрессовки и выпрессовки подшипников, оправкой для запрессовки опорных втулок в корпус на­соса машины «Рига-55», подставкой для выпрессовки двухходового крана, стаканом для выколотки конусов, зажимом для разборки отжимного устройства стираль­ных машин «Рига» и «Тула».

С правой стороны от стола с приспособлением УПРС-1 устанавливается тумбочка для хранения инст­румента. Расстояние от стола до тумбочки 550—750 мм.

С левой стороны на специальной подставке установ­лен сверлильный станок типа НС-12.

Для испытания баков стиральных машин на герме­тичность рекомендуется применять специальные стенды типа С-3 для проверки баков на герметичность. Корпус стенда цилиндрической формы. Внутри стенда на плите укрепляется в перевернутом положении испытуемый бак. При помощи электродвигателя плита вместе с баком погружается в воду. Конструкция стенда значительно облегчает и ускоряет проверку бака на герметичность. Предусмотрено освещение внутри стенда двумя лампами по 40 Вт, установленными по обеим сторонам бака стенда в специальных водонепроницаемых отсеках. До­статочная освещенность облегчает контроль качества ре­монта.

Размеры стенда: высота 1500 мм, диаметр 800 мм.

Проверку баков на герметичность можно осуществить также и на кантователях, конструкция которых обеспе­чивает подъем стиральной машины, заполненной во­дой на высоту 1200 мм, что создает удобство в ра­боте.

Справа от стенда проверки баков стиральных машин На герметичность на расстоянии 750 мм устанавливает­ся специальная подставка для испытуемых стиральных баков.

Высота подставки 800 мм, поэтому рабочему не при­ходится совершать лишних наклонов при установке бака на плиту стенда для проверки баков на герметич­ность.

Для проверки качества отремонтированных стираль­ных машин в соответствии с технологическим процессом проводятся послеремонтные испытания, включающие проверку электрических параметров стиральных машин и электрическую прочность изоляции.

Рис. 7. Рабочее место для испытания стиральных ма­шин после ремонта

В соответствии с этим рабочее место по испытанию стиральных машин (рис. 7) должно быть оборудовано стендом для измерения электрических параметров сти­ральных машин (напряжение, потребляемый ток, потреб­ляемая мощность и сопротивление изоляции) и уста­новкой проверки электрической прочности изоляции ма­шин.

Стенд для измерения электрических параметров сти­ральных машин представляет собой металлический сто­лик, на верхней панели которого расположены электро­измерительные приборы: вольтметр, амперметр, ватт­метр, мегомметр.

Для испытания качества электрической изоляции сти­ральных машин применяется установка, представляющая собой металлический шкаф, состоящий из двух секций: в первой устанавливается испытываемая стиральная ма­шина, во второй — пробойная установка типа УПУ-1м или повышающий трансформатор и элементы схемы ав­томатики.

Планировка рабочих мест и участков цеха (мастер­ской) по ремонту стиральных машин должна обеспечи­вать наикратчайшие пути движения изделия в процессе ремонта, соблюдение последовательности выполнения технологических операций, удобное и доступное разме­щение контрольно-измерительных приборов и инструмен­та на рабочих местах, соблюдение санитарных норм и наличие необходимой оргоснастки.

Переносный комплект инструмента и приспособлений для ремонта стиральных машин

Переносный комплект (рис. 8) предназ­начен для проверки и ремонта стиральных машин в до­машних условиях. Его комплектация инструментом и приспособлениями позволяет выполнять до 80 % всех ремонтных работ на дому.

Набор инструментов и приспособлений расположен внутри чемодана, изготовляемого из листового алюминия толщиной 1,5 мм. Размеры чемодана 420X300X120 мм, масса 8 кг.

Для компактности и удобства пользования часть сле­сарного инструмента расположена в верхней крышке чемодана. В комплект входят: силовая отвертка, отвертка длиной 90 мм с шириной лопатки 4 мм, выколотка бака центрифуги, две отвертки 175X6 мм и 190X8 мм, торцовый ключ под гайку 8 мм, два торцовых ключа с длиной ручки 250 мм под гайки 8 и 9 мм, вороток раздвижной, зубило слесарное, ручная развертка, кернер, молоток слесарный, съемник для снятия подшипников, плоскогубцы комбинированные, ключи гаечные двусто­ронние под гайки 8, 11, 12 мм, две выколотки подшип­ников скольжения, торцовый ключ, состоящий из набора

Рис. 8. Переносный комплект инструмента для ремонта стираль­ных машин

головок и ручки, паяльник 90 Вт, 220 В и изоляционная лента.

В корпусе чемодана размещен комбинированный при­бор — ампервольтметр. Он позволяет измерять пере­менный ток в пределах от 0 до 5 А и от 0 до 10 А, напряжение до 250 В. С помощью этого прибора мастер может измерить напряжение сети, потребляемый ток, наличие короткозамкнутых витков в электродвигателе и. обнаружить обрыв в проводах электросети.

В специальном отделении находятся набор ручных метчиков М5 и М6, сверла диаметром 4, 7 и 5 мм, склад­ной нож.

В нижней части чемодана предусмотрено место для укладки запасных частей стиральных машин. В комплек­те запасных частей могут быть реле РТ-10 и РТК-С, пускатель ПНВС-10, шкив, приводные ремни, крепеж­ный материал, провода, прокладки, реле времени и т. д.

Технологический процесс разборки стиральной машины

В основу разработки технологических процессов ремонта стиральных машин положено решение вопросов рациональной дифференциации процессов разборки и сборки машин и их узлов, специализации участков и рабочих мест с учетом достижения прямоточности. Создание прямоточности процесса ремонта основано на технологических и организационных условиях поточного ремонта стиральных машин.

Поточным методом ремонта стиральных машин является такой метод организации работ, при котором разборка и сборка машин закреплены за определенными рабочими местами, расположенными в последовательности выполнения операций, а машина или узел передается с одной операции на другую сразу после выполнения предшествующей, как правило, при помощи механизированных транспортных средств. Поточная линия является комплексной, так как наряду с рабочими местами сборки и разборки включает рабочее место испытаний, окраски и контроля.

Процесс разборки оборудования при ремонте определяется структурой его сборочных элементов. Поэтому перед разработкой технологического процесса разборочных работ необходимо изучить конструкцию оборудования, установить назначение и взаимодействие отдельных узлов и деталей.

Последовательность выполнения разборочных операций и их объем зависят от характера износов и повреждения оборудования. Так, для замены отдельных неисправных деталей, узлов или агрегатов оборудование подвергают частичной разборке. Такие процессы характерны для малого (текущего) ремонта, для устранения отказов отдельных агрегатов, узлов и деталей с целью их замены или ремонта и регулировки механизмов. При капитальных ремонтах оборудование, агрегаты и узлы подлежат полной разборке, которая должна выполняться в строгой последовательности, предусмотренной технологическим процессом.

Например, для демонтажа электромагнитных клапанов необходимо выполнить следующие операции.

Снять верхнюю крышку стиральной машины, для чего отвернуть шурупы крепления к корпусу специальной фигурной отверткой (снять с лицевой панели диск-указатель, переключатель). Снять хомуты крепления резиновых шлангов к патрубкам электромагнитных клапанов и резиновые шланги. Отвернуть винты крепления электромагнитных клапанов. Снять электромагнитные клапаны.

Основная задача ремонтных предприятий – наиболее полнее удовлетворить потребности населения в услугах по техническому обслуживанию и ремонту бытовой техники. Другими словами, предприятия призваны поддерживать в работо-способном состоянии машины и приборы, принадлежащие индивидуальным владельцам или предприятиям. В соответствии с этим коллективу предприятия любой структуры приходится повседневно решать задачи, связанные как с улучшением обслуживания населения, так и с повышением организационно-технического уровня производства ремонтных работ.

Структура и размер ремонтного предприятия определяются зоной потребления оказываемых услуг населению.

При любой структуре предприятие осуществляет следующие функции:

Централизует управление производством услуг, выполняет технико-экономическое планирование, материально техническое снабжение, финансирование и другие.

Обеспечивает единую техническую политику на всех предприятиях, входящих в его состав;

Подготавливает кадры и организует материально-техническое обслуживание для всех предприятий, входящих в основную структурное подразделение;

Устанавливает постоянное производственные связи с заводами-изготовителями бытовой техники.

В зависимости от объёма однородных ремонтных работ ремонтные предприятия, цехи, мастерские специализируются на ремонте бытовых машин и приборов одного или нескольких наименований. Приём заказов и заявок осуществляет комплексные приёмные пункты. Техническое обслуживание и ремонт машин и приборов на дому у заказчика выполняет бригада выездных слесарей.

В крупных специализированных цехах и мастерских, как правило, применяют бригадно-агрегатные и поточно-операционные методы организации ремонта.

В них широко используют разделения труда, которое способствует механизации и автоматизации процессов ремонта бытовых машин и приборов, внедрению прогрессивных методов организации производства и тем самым обеспечивает должное качество выполнения ремонтных работ и высокими технико-экономические показатели деятельности предприятия в целом.

При приёме бытовых приборов для ремонта в мастерскую, цех необходимо проводить тщательную диагностику бытовых приборов.

Алгоритмы диагностики бытовых приборов заключаются в следующем:

1.Убедится в наличии напряжения в ротке;

2. Проверить неисправность штепсельной вилки, шнура питания,

3. Проверить последовательно пуско-регулирующую аппаратуру и приборы управления бытовым прибором;

4. Проверить электродвигатель, сопротивления в его обмотках.

5. Проверить исправность всех остальных взаимосвязанных узлов бытового прибора.

6. Проверить изоляцию на повреждения

7. Ремонт проводить после определения причин, приведших к неисправности узла или детали, что выявляется в процессе диагностики БМП.

8.После ремонта необходимо обязательно провести проверочно-испытательные работы.

9.После завершения сборки узла бытового прибора выполнить его испытание и обкатку,

Проверить в работе.

Узел активатора состоит из лопастного диска активатора 5 (рис.9) и электрического привода.

Рис. 9 Активатор стиральной ма­шины

/ — смазка; 2, 3, 6 — шайбы; 4— шайба опорная; 5 — лопастный диск (активатор); 7 — гайка; 8 — опора; 9 — шайба регулиро­вочная; 10 — шкив активатора; 11 — винт сто­порный; 12 — ось

Активатор — стальной или пластмассовый диск диаметром 140—155 мм с пятью-шестью небольшими ребрами высотой 14—16 мм, закрепленный на оси 12 и вращающийся в самосма­зывающихся подшипниках опоры 8. Ось активатора или впрес­совывала непосредственно в утолщение диска, или ввернута в запрессованную гайку с резьбой, обратной направлению вра­щения активатора. Па другом конце оси активатора надет шкив 10, закрепляемый винтом 11.

В латунной опоре 8 размещены резиновое уплотнение и подшипники скольжения в виде промасленных бронзографитных

втулок, не требующих до­полнительной смазки в те­чение длительной эксплуа­тации. В промежутке между втулками находится густая смазка 1.

Опора активатора кре­пится к стиральному баку специальной гайкой 7. Для обеспечения падежной гер­метичности соединения между опорой и стенкой или дном бака устанавли­ваются клингеритоные или паранитовые шайбы 2 и 3, а также опорная шайба 4.

Установкой шайб разной толщины регулируется за­зор между диском активатора и выданной в стенке или дне стирального бака. Зазор обычно равен 1—1,5 мм. При меньшем зазоре диск активатора будет касаться стенки или дна бака и изнашивать его. При большом зазоре активатор будет рвать

Текстолитовую регулировочную шайбу 9 ставят для сниже­ния трения и уменьшения износа торцовых поверхностей опоры 8 и шкива 10. Для быстрой замены изношенных шайб узел вы­полняется разборным.

Активатор приводится в движение однофазным электродви­гателем через клиноременную передачу.

Большое распространение получают стиральные машины с двумя режимами стирки, с разной частотой и направлением вращения активатора.

Активатор (рис. 10) состоит из лопастного диска (1), опоры и элек­трического привода активатора. Лопастной диск (стальной или пластмассовый) диаметром 140— 155 мм с небольшими ребрами высотой 14— 16 мм закреплен на оси (4), вращающейся в само­смазывающихся подшипниках опоры (8).

На другом конце оси ак­тиватора имеется шкив (10). В опоре (8) размещены резиновое уп­лотнение (12) и подшипники скольжения в виде промасленных бронзографитовых, втулок, не требующих дополнительной смаз­ки в течение длительной эксплуатации. Опора (8) активатора кре­пится к стиральному баку специальной гайкой (11). Для обеспе­чения надежной герметичности соединения между опорой и стенкой или дном бака устанавливаются резиновые прокладки.

Рис. 10. Активатор (1 — лопастной диск, 2 — гайка, 3 — регулировочная. шайба, 4 — ось, 5 — шайба, 6 — прокладка, 7 — гайка, 8 — опора активато­ра, 9 — изолирующая шайба, 10 —шкив, 11 —гайка, 12— резиновое уплотнение, 13 — стиральный бак)

Активатор приводится в движение однофазным двигателем через клиноременную передачу. Частота вращения активатора —от 475 до 750 об/мин. Величина зазора между активатором и дном бака обычно равна 1—1,5 мм. При меньшем зазоре диск активатора касается дна бака, в результате чего дно бака пор­тится; при большом зазоре активатор рвет белье.

Изнашивание и повреждение деталей

В процессе эксплуатации оборудования первона­чальные качества деталей, обусловленные чертежами и тех­ническими условиями, изменяются. Эти изменения могут про­являться в нарушениях конструктивных размеров деталей, эксплуатационных свойств их рабочих поверхностей и др. и привести к тому, что характер посадок у сопряженных деталей постепенно переходит в иное качество, в результате которого неподвижное соединение становится подвижным, плотное при­легание — неплотным и т. д. Изменения происходят в резуль­тате изнашивания.

Под изнашиванием подразумевается процесс постепен­ного изменения размера детали при трении, проявляющегося в отделении с поверхности трения металла и (или) его оста­точной деформации. Конечный результат изнашивания, прояв­ляющийся в виде отделения или остаточной деформации мате­риала, называют износом, а частицы материала, отделив­шиеся в процессе изнашивания, — продуктами износа.

Под трением понимается сопротивление относительному пе­ремещению, возникающее между двумя телами в зонах сопри­косновения поверхностей по касательным к ним. Количественно трение может оцениваться силой трения и коэффициентом тре­ния. При анализе механических систем различают виды трения по наличию и характеру движения (схема 1).

В технологическом оборудовании наиболее распространен самый благоприятный вид трения — трение качения, которому соответствуют минимальные сила трения и износ. Однако вид трения, обусловленный конструкцией механизма, не всегда реа­лизуется в конкретных эксплуатационных условиях, причем один вид трения может переходить в другой, более или менее благоприятный. Так, при загрязнении подшипников качения чистое трение качения их промежуточных тел <шаров, роли­ков) переходит в трение скольжения по поверхности одного из колец, подшипник при этом быстро теряет работоспособность. Аналогичные последствия вызывает попадание посторонних ча­стиц на поверхность качения неприводных колес (роликов, кат­ков, бегунков) и т. п.

По наличию смазочного материала трение подразделяется ИЗ»жидкостное, граничное, без смазки.

При жидкостном трении возможность непосредствен­ного контакта между трущимися поверхностями устраняется, так как смазка образует между ними промежуточный слой, и процесс трения без смазки двух твердых тел замедляется про­цессом внутреннего трения в смазочном веществе. Существова­ние жидкостного трения, возникающего при так называемой гидродинамической смазке, возможно при идеальных условиях: малых удельных нагрузках, больших скоростях перемещения, непрерывном подводе смазки. Обеспечение их в реальных ма­шинах связано с большими трудностями и поэтому между сма­зываемыми деталями чаще всего имеет место граничное трение, основные характеристики которого определяются со­стоянием адсорбированной на поверхности трения тонкой мас­ляной пленки. Устойчивость таких граничных пленок смазоч­ного материала при трении зависит от его свойства, называе­мого маслянистостью. Граничные пленки обладают особой способностью расклинивающего действия, в них. развивается давление, не только препятствующее сближению смазочных по­верхностей, но и стремящееся их раздвинуть. Это давление растет с уменьшением зазора. Расклинивающее действие уве­личивается также со скоростью скольжения, т. е. имеет не только статический, но и динамический характер. Молекулы смазочных веществ в граничных пленках обеспечивают боль­шую прочность на сжатие и легкость сдвигов в тангенциальном направлении. Этим и объясняются небольшие коэффициенты трения при скольжении смазываемых поверхностей. Тонкие сма­зочные слои не только снижают силу трения, но и оказывают большое влияние на износ.

Трение без смазки характеризуется отсутствием вве­денных смазочных материалов. Это, однако, не означает, что при этом всегда имеется контакт ювениальных (свободных от загрязнения, чистых) поверхностей трущихся тел. Независимо от смазки трение в сопряжениях происходит в присутствии га­зовой среды (атмосферы), а в ряде случаев — в присутствии различных. твердых сред. Согласно современным представле­ниям о трении и изнашивании внешняя среда (газовая, твер­дая), подобно смазке, оказывает огромное влияние на трение и изнашивание металлов.

Для оценки изнашивания поверхности основной характери­стикой является линейный износ И — изменение размера. детали в направлении, перпендикулярном поверхности трении В об­щем случае износ распределяется по поверхности трения не­равномерно, поэтому И=f(х, у), где х и у—-координаты по­верхности трения. Износ обычно характеризуют линейной ин­тенсивностью изнашивания

Свойство материала оказывать сопротивление изнашиванию в определенных условиях трения, оцениваемое величиной, об­ратной скорости изнашивания, называют износостой­костью. Это свойство характеризуют также относительной из­носостойкостью — отношением износостойкости испытуемого материала и материала, принятого за эталон, при их изнашива­нии в одинаковых условиях..

В науке о трении и изнашивании различают следующие виды изнашивания: механическое, молекулярно-механическое и коррозионно-механическое.

В основу этой классификации положены современные пред­ставления о природе трения и изнашивания, сложившиеся на основе глубокого изучения этих сложных явлений многими со­ветскими и зарубежными исследователями.

Механическое изнашивание происходит в результате взаи­модействия поверхностей материала деталей при трении. Суще­ствует несколько разновидностей механического изнашивания: абразивное газо и гидроабразивное, эрозионное, усталостное и кавитационное.

Абразивное изнашивание возникает в результате режу­щего или царапающего действия твердых тел или частиц о по­верхность трения. Твердые абразивные тела (частицы) могут иметь различную форму и быть различным образом ориенти­рованы относительно изнашиваемой поверхности, скользя под давлением по поверхности детали, срезая небольшие стружки и деформируя шероховатость поверхностных слоев. В резуль­тате многократного передеформирования поверхностный слой детали разрушается.

При абразивном изнашивании в соответствии с источником и характером твердых частиц абразивное воздействие на ма­териал одной из сопряженных деталей могут оказывать твердые структурные элементы материала другой детали, твердые по­сторонние частицы, которые внедряются в поверхность другой детали или на материал обеих сопряженных деталей оказывают воздействие твердые посторонние частицы, которые передвига­ются между их поверхностями.

Изнашивание поверхностей под действием абразивных ча­стиц зависит не только от передаваемой нагрузки, количества абразива, размера частиц и их физических свойств, но также и от твердости поверхностей и от пути трения абразивных ча­стиц относительно этих поверхностей.

Гидроабразивное изнашивание вызывается действием на материал детали твердых тел или частиц, увлекаемых пото­ком жидкости.

Газоабразивное изнашивание возникает при изнаши­вании материала детали в результате воздействия на него твер­дых тел или частиц, увлекаемых потоком газа.

Природа гидро и газоабразивного изнашивания по сравне­нию с абразивным иная. В этих случаях условно закрепленные абразивные частицы отсутствуют. Но твердые тела или час­тицы, двигаясь с большой скоростью в потоке жидкости или газа, также производят царапающее действие, вызывающее пластическое деформирование и микрорезание. Гидроабразив­ное изнашивание имеет место в трубопроводах гидравлических устройств, а газоабразивное — в деталях пневмотранспорта. Наиболее интенсивно изнашиваются те их зоны, где изменя­ется направление движения струи жидкости или воздуха, т. е. колена.

Эрозионное изнашивание поверхности материала про­исходит в результате воздействия на него потока жидкости или газа. Это воздействие слагается из трения сплошного потока и его ударов о поверхность. В результате трения происходит расшатывание отдельных объемов материала и вымывание их. В зависимости от свойств материала возможны вырывы от­дельных объемов или группы зерен с неблагоприятной ориен­тацией в отношении приложенных усилий. В пластичных мате­риалах, обладающих способностью наклепываться, происходит вначале наклёпывание микропластических деформаций отдель­ных участков, а когда способность к упрочнению исчерпыва­ется, эти участки разрушаются и вымываются. Жидкость, внедряющаяся при ударах в образовавшиеся микротрещины, ведет себя, вероятно, подобно клину, расширяя боковые стенки.

Усталостное изнашивание поверхности трения или от­дельных ее участков возникает в результате повторного дефор­мирования микрообъемов материала, приводящего к возник­новению трещин и отделению частиц. В зависимости от соот­ношения между нормальной и тангенциальной составляющих сил в контакте и от изменений физико-механических свойств материала в поверхностном слое трещина может зародиться на глубине и на поверхности. Если трещина зародилась на глу­бине, то на известной стадии она может под нагрузкой выйти на поверхность. Первичная трещина независимо от места ее зарождения распространяется наклонно к поверхности в соот­ветствии с направлением приведенного напряжения и приобре­тенной благодаря пластической деформации анизотропии свойств материала. В трещину с поверхности проникает масло или другая рабочая жидкость. Когда открытый конец трещины вступает в контакт, выход для жидкости закрывается. В жид­кости под нагрузкой в контакте возникает высокое давление, распирающее стенки трещин. При повторных напряжениях тре­щина углубляется, а затем распространяется по направлению к поверхности, отделяя выкрошившийся объем металла.

Кавитационное изнашивание поверхности детали вы­зывается действием сильных ударов жидкости в виде кумуля­тивных струй, движущихся с большой скоростью. Эти струи возникают при захлопывании каверн, образующихся на поверх­ности деталей вследствие вибрации последних или вследствие потока жидкости. Многократные удары струи жидкости по од­ному и тому же месту материала ведут к его местному раз­рушению или образованию углублений.

Молекулярно-механическое изнашивание проявляется в ре­зультате одновременного воздействия па материал механиче­ских и атомарных или молекулярных сил при трении. В этом случае сила трения определяется двумя составляющими — мо­лекулярной и механической. В соответствии с современным учением о трении имеется только одна разновидность этого изнашивания — изнашива­ние при заедании, возникающее в результате схватыва­ния поверхностей, глубинного вырывания материала, переноса его с одной поверхности на другую и воздействия возникших неровностей на сопряженные поверхности.

Повреждение поверхностей, обусловливающее изнашивание, происходит следующим образом: сначала возникает схватыва­ние металла на некотором участке их общей мгновенной по­верхности трения: возникшая связь быстро разрушается, так как детали находятся в относительном движении. Если мате­риал в месте мгновенного соединения окажется прочнее одного из основных материалов (упрочнение может быть связано с на­клепом), то разрушение произойдет в основном материале и в этом случае на одной поверхности образуется углубление от удаленной частицы, а на другой появится выступающая ча­стица, что приведет к передаче через нее значительной части нагрузки, и материал частицы может упрочниться. Если при этом нет сильного нагрева (скорость мала), то упрочнившаяся выступающая частица будет интенсивно разрушать сопряжен­ную поверхность. Если нагрева для упрочнения недостаточно, выступающая частица будет пластически деформироваться, не оказывая сильного разрушительного влияния на сопряженную поверхность.

Наиболее часто заедание возникает в опорах парового ци­линдра каландра, валах барабанов раскройных столов и дру­гих трущихся парах, работающих в неблагоприятных гидро­динамических условиях (при наличии высоких удельных нагру­зок, бедной смазки и большой разности кривизны трущихся поверхностей). Разрушение, возникающее в процессе заеда­ния, происходит не по месту касания, а в глубине металла.

Признаками заедания являются глубокие и широкие бо­розды с неровными краями, иногда слившиеся между собой, наличие вырывов, образование наростов; возможно оплавле­ние поверхностей. Может произойти полное заклинивание де­талей.

Коррозионно-механическое изнашивание характеризуется одновременным протеканием пластической деформации поверх­ностного слоя материала детали и его физико-химическим взаимодействием со средой при трении. 1 Этот вид изнашивания под­разделяют на окислительное и при» фретинг-коррозии.

Сущность окислительного изнашивания заключается в том, что под воздействием агрессивных сред на поверхностях металла возникают пленки, представляющие собой продукт ре­акции химически агрессивной среды с металлом. Такой средой могут являться кислород из окружающей атмосферы, пары и растворы химически активных веществ, воздействующие на по­верхность металла по условиям технологического процесса, кис­лые соединения в масле и др. Окисные или другие пленки на металлах имеют пониженную прочность, легко разрушаются и выносятся при трении. Процесс разрушения пленок может за­ключаться как в их отслаивании, так и в образовании язвин, возникновение которых сходно с механизмом усталостного вы­крашивания, развивающегося вследствие понижения предела контактной усталости поверхностей, подвергнутых коррозион­ному воздействию.

Износостойкость деталей при окислительном изнашивании зависит от пластичности металла, скорости окисления и при — роды окислов. Мягкие стали более подвержены окислению и пластической деформации, чем твердые, и поэтому являются менее износостойкими. Повышение температуры способствует росту окисных пленок.

Изнашивание вследствие фретинг-коррозии наблюда­ется на плотно контактирующих поверхностях пар металл — металл или металл — неметалл в результате повторяющихся относительных тангенциальных микросмещений, при которых происходит периодическое разрушение окисных пленок без их последующего удаления из зоны трения.

Сами окислы металлов впоследствии могут играть роль аб­разивных частиц и при относительном перемещении деталей воздействовать на разрушение соприкасающихся поверхностей. Разрушение выражается в появлении на поверхностях взаим­ного касания деталей язвинок, окислов и кратеров с выкрошен­ным металлом. Такие язвины и кратеры наблюдаются на сопряженных поверхностях валов и напрессованных на них дис­ков, колец подшипников качения и зубчатых колес, в отвер­стиях корпусных деталей под наружные кольца подшипников качения и вкладышей, на опорных поверхностях пружин и т. п.

Выбор рационального способа восстановления деталей

При разработке технологического процесса восста­новления детали из всех способов следует выбирать наиболее рациональный, обеспечивающий необходимые эксплуатаци­онные свойства детали при наименьшей стоимости ее вос­становления. Выбор такого способа зависит от конструктив­но-технологических особенностей и условий работы деталей, ве­личины и характера их износа, эксплуатационных свойств са­мих способов и стоимости их ремонта. В связи с этим для вы­бора рационального способа восстановления деталей рекомен­дуется пользоваться следующими критериями: технологиче­ским, долговечности и экономическим. Окончательное решение вопроса выбора рационального способа производят при по­мощи технико-экономического критерия, связывающего долго­вечность детали с экономикой ее восстановления.

Технологический критерий позволяет определить принципиальную возможность применения различных способов восстановления по отношению к конкретным деталям. Так, на­пример, детали, изготовленные из непластичных материалов, нельзя ремонтировать способом пластических деформаций. Нельзя также детали небольшого (менее 30 мм) диаметра вос­станавливать наплавкой под флюсом. Этот критерий не выра­жается числом и поэтому считается предварительным, по­скольку при его помощи нельзя выбрать рациональный способ восстановления деталей, если их несколько. Технологический критерий позволяет классифицировать детали по способам вос­становления и выявить перечень деталей, ремонт которых воз­можен тем или иным способом.

Критерий долговечности позволяет оценить различные способы восстановления с точки зрения обеспечиваемой ими работоспособности детали. Долговечность отремонтирован­ной детали зависит от способов ее восстановления. Наиболее рациональными способами здесь окажутся те из них которые обеспечивают наибольшую долговечность восстановленной де­тали. Критерий долговечности численно может быть выражен через коэффициент долговечности для каждого из способов восстановления и каждой конкретной детали, под которым понимается отношение долговечности восстановленной детали к долговечности новой детали, т. е. /Сд=Ав/Ан. По физическому смыслу коэффициент долговечности пропорционален сроку службы деталей в эксплуатации и его значение для различных способов восстановления деталей определяется как функция

.

Подготовка деталей к металлизации

Металлизация напылением — процесс, в котором металл,, расплавленный каким-либо источником тепла, распы­ляется сжатым воздухом или другим, преимущественно инерт­ным, газом на мелкие частицы и наносится на поверхность детали.

Основными достоинствами металлизации как способа нане­сения покрытий при восстановлении деталей являются: высокая производительность процесса, небольшой нагрев детали, высо­кая износостойкость покрытия, простота технологического про­цесса и применяемого оборудования, возможность нанесения покрытий толщиной от 0,02 до 10 мм из любых металлов и сплавов. Однако, несмотря на преимущества, этот способ имеет ряд существенных недостатков, к числу которых следует отнести прежде всего недостаточно высокую прочность — сцеп­ления покрытия с металлом восстанавливаемой детали, труд­ности подготовки термически обработанных деталей к металли­зации и значительные потери металла. Этим способом нельзя восстанавливать детали, работающие при ударной нагрузке.

Металл для распыления плавят электрической дугой, газо­вым пламенем и токами высокой частоты. Для распыления ту­гоплавких материалов металл расплавляют дуговой плазмен­ной струей. В зависимости от способа расплавления металла металлизацию подразделяют на электродуговую, газовую, вы-, сокочастотную, а также плазменную.

Процесс восстановления деталей металлизацией разделя­ется на три основные последовательные стадии: подготовка поверхности к нанесению покрытия, напыление металла и обра­ботка поверхности детали после металлизации. Последователь­ность восстановления шейки вала пресса типа ГПС показана на рис. 44.

Предварительная подготовка деталей к металлизации имеет большое значение. Главная цель подготовки поверхности — обеспечить максимальную прочность сцепления напыляемого слоя с-по верхи остью детали. Прочность сцепления зависит в ос­новном от двух факторов:

степени чистоты поверхности (наличия на ней загрязнений, окисных пленок и пр.) и степени ее шероховатости. Чем меньше на поверхности детали окислов, жиров и посторонних веществ, тем прочнее будет сцепление между частичками напыленного слоя и металлизируемой поверхностью. Чем резче выражены выступы на металлизируемой поверхности и чем их больше, тем лучше будет связь напыленного металла с основанием. Наилучшие результаты получаются тогда, когда размеры ча­стиц распыленного металла меньше ширины впадин на под­готовленной поверхности.

Подготовка поверхности основания к металлизации вклю­чает следующие операции: очистку и обезжиривание, предва­рительную механическую обработку, специальную обработку для образования шероховатости и изоляцию поверхностей де­тали, не подлежащих металлизации.

Предварительной механической обработке деталь подвергают для придания изношенной поверхности правильной геометрической формы с целью обеспе­чения равномерной толщины покрытия, а также для полу­чения минимально допусти­мой толщины слоя покрытия. Для предотвращения выкра­шивания металлизационного слоя на торцах детали и на открытых ее концах создают либо канавки, либо буртики. Для придания поверхно­стям деталей шероховатости широко применяют механиче­ские способы подготовки: нарезание «рваной» резьбы, накатывание поверхности роликом, насечку зубилом и пескоструйную обработку, а также обдувку стальной крошкой.

Нарезание «рваной» резьбы применяют при восстановлении изношенных деталей, имеющих форму тел вращения. Этот спо­соб обеспечивает самую высокую сцепляемость напыленного слоя с поверхностью детали. На обрабатываемую поверхность резьбу нарезают резцом с острой режущей кромкой, который устанавливают в резцедержателе с вылетом 100—150 мм, пе­редний угол резца 0, задний угол около 10,5—12,0″. Смещенный ниже оси детали кончик резца вибрирует и дробит металл на поверхности обрабатываемой детали, делая ее шероховатой.

Для деталей, твердость которых не превышает НВ 300—350, применяют накатывание поверхности роликами на глубину 0,4—0,6 мм. Ролик диаметром 60 мм с пирамидальным профи­лем зуба устанавливают в оправку с державкой. Угол заостре­ния зуба должен составлять 40—60°, а его высота —2 мм. Дер­жавку закрепляют в токарный или строгальный станок так, чтобы ролик образовывал с осью детали угол 30°. Благодаря этому на поверхности детали образуются углубления, обеспе­чивающие надежное сцепление покрытия с основанием.

Продольную подачу накатки принимают равной 1,5—2 мм/об детали.

Насечку зубилом применяют для подготовки поверхности плоских деталей. Ее производят вручную или при помощи пневматических инструментов.

Пескоструйной обработке подвергают детали диаметром или толщиной до 15 мм, а также с относительно низкой механиче­ской прочностью или низким пределом усталости. Этот способ оправдывает себя при обработке деталей сложной конфигура­ции, а также при заделке трещин на чугунных деталях.

Для подготовки стальных закаленных или цементованных поверхностей применяют также анодно-механическую обра­ботку.

Напыление металла

На ремонтных предприятиях наибольшее распро­странение получила электродуговая металлизация, отличающаяся высокой производительностью процесса, эконо­мичностью и простотой примичностью и простотой при­меняемого оборудования. К числу ее недостатков сле­дует отнести повышенное окисление металла и, как следствие, — г сравнительно невысокую прочность по­крытия и прочность его сцепления с поверхностью детали.

Принцип работы элек­тродугового металлизатора следующий. Две проволоки (рис. 45), соединенные с источником тока, с по­мощью роликов 3 непрерывно подаются по направляющим наконечникам 4 к выход­ному соплу. В точке их сближения возникает электрическая дуга, расплавляющая металл. В зону дуги подается воздух (инертный газ) под давлением 0,5—0,6 МПа. Расплавленный металл под действием струи сжатого воздуха распыляется на частицы диаметром от 0,002 до 0,4 мм, которые с большой ско­ростью наносятся на поверхность детали. Схема процесса рас­пыления металла и характер изменения скорости струи воз­духа и частиц от сопла металлизатора до поверхности детали приведена на рис. 46.

Конечная скорость частицы на расстоянии 250 мм от сопла составляет примерно 85 м/с, а Время движения частицы до де­тали не более 0,003 с. При такой высокой скорости и малом времени полета частицы не успевают сильно охладиться и бо­лее крупные достигают поверхности детали, будучи в жидком или полужидком состоянии, а мелкие частицы —в твердом.

Средняя температура частиц по мере удаления от сопла пони­жается сначала довольно быстро, а затем замедляется (рис. 47). Достигая при относительно высокой температуре поверхно­сти металлизируемой детали, ударяющиеся о нее частицы де­формируются и закрепляются на ней. Через короткий проме­жуток времени в данном месте поверхности образуется элемент покрытия, который энергично охлаждается потоком сжатого воздуха. Разумеется, часть тепла, принесенного частицами, по-

глощается поверхностью детали, которая при этом нагревается. Однако, температура нагрева практически невелика; она зави­сит от температуры частиц перед ударом, их массы, продолжи­тельности металлизации данного места поверхности и толщины стенок детали. Как видно из рис. 48, температура поверхности стальной детали всегда значительно ниже критических точек. Поэтому никаких фазовых превращений в материале металли­зируемых деталей не происходит и свойства их не меняются. Частицы распыленного металла, имея различные размеры, масссу, скорость и температуру, ударяясь о поверхность де­тали, подвергаются различной степени деформации и охлажде­нию.

В результате структура покрытия получается неоднород­ной по своему строению и резко отличается от структуры рас­пыляемого металла. Соединение частиц с поверхностью и между собой можно представить следующим образом. Расплав­ленный металл распыляется на мелкие частицы, которые, пролетая расстояние от сопла до детали, успевают снизить темпе­ратуру, а некоторые — перейти из жидкого состояния в твер­дое. При ударе о поверхность детали частицы заполняют ее микро — и макронеровности.

Частица, имевшая сначала шарообразную форму, при ударе о поверхность приобретает форму тонкого диска с разорван­ными краями. Разорванные края частиц переплетаются и та­ким образом частицы соединяются между собой. Благодаря

значительной кинетической энергии частицы, деформируясь, сближаются с поверхностью детали, вследствие чего в некото­рых местах возникает молекулярное схватывание, увеличиваю­щее прочность сцепления слоя и основания.

При распылении частицы расплавленного металла окисля­ются. Степень окисления зависит от размера частиц, химиче­ского состава распыляемого металла, времени нахождения ча­стиц в полете и других факторов. Наибольшему окислению. частицы подвергаются в период непосредственно за ударом о поверхность детали, так как при неподвижном состоянии ча­стица интенсивно омывается струей воздуха. Окисление продол­жается до тех пор, пока последующие частицы не изолируют нижележащие от соприкосновения с воздухом.

Благодаря тому, что частицы распыленного металла обра­зуют как бы рыбью чешую и почти не имеют органической связи с основанием, сцепление слоя в направлении, нормаль­ном к поверхности детали, не может быть значительным. Сце­пление слоя и основания в тангенциальном или аксиальном на правлениях, наоборот, получается достаточно большим, так как в этом случае для сдвига покрытия необходимо преодолеть тормозящее действие заусенцев, впадитг и выступов, имею­щихся на поверхностях деталей.

Поскольку частицы металла достигают поверхности при до­статочно высокой температуре и охлаждаются после закреп­ления на основании, в покрытии возникают тепловые напря­жения. В зависимости от конфигурации детали эти напря­жения могут способствовать закреплению покрытия на основа­нии, например, при металлизации наружных поверхностей тел вращения. Но может произойти и обратное явление, т. е.ослаб­ление связи основания и слоя и даже отделение последнего. Это наблюдается при нанесении покрытия на внутренние ци­линдрические поверхности.

Для нанесения покрытий распылением металла служат спе­циальные аппараты электродугового типа марок ЭМ-ЗА, ЭМ-6, ЭМ-9, ТМ-2 и др. В качестве материала для распыления мо­жет служить наплавочная или сварочная проволока Нп-ЮГЗ, Нп-ЗОХГСА, Св-08Г2С и др. При использовании углеродистой проволоки необходимо учитывать следующее. На износостой­кость металлнзационного покрытия оказывают влияние твер­дость и содержащиеся в нем окислы, которые увеличивают хрупкость покрытия и, выкрашиваясь по мере изнашивания, снижают его износостойкость. Окисляемость покрытия в зна­чительной мере зависит от содержания углерода в проволоке. С повышением содержания углерода в проволоке количество окислов в покрытии уменьшается. Объясняется это тем, что уг­лерод имеет наибольшую реакционную способность к кислороду. Поэтому повышенное содержание в проволоке углерода и дру­гих элементов, раскисляющих металл (марганца, кремния), уменьшает содержание окислов в покрытии. Содержание угле­рода в проволоке влияет и на прочность покрытия с основным металлом. При небольшом содержании углерода в стали по­верхностное натяжение большое, смачивание худшее. С повы­шением же содержания углерода поверхностное натяжение уменьшается, смачивание улучшается и прочность сцепления повышается. При выборе электродной проволоки необходимо считаться с выгоранием углерода и других элементов, так как это оказывает существенное влияние на структуру и служеб­ные свойства покрытия.

Газовая металлизация в свое время была достаточно широко распространена, тго впоследствии ее вытеснила электродуговая металлиза­ция, которая в настоящее время применяется в промышленности для тта не­сения тугоплавких покрытий.

Плавление металла в газовых аппаратах осуществляется пламенем аце­тилене-ки ел ор одной или другой газовой смеси. Опыты показали, что при га­зовой металлизации распыляемые частицы получаются более мелкими, а выгорание углерода, марганца и кремния незначительным. В связи с ма­лым угаром элементов твердость покрытий, нанесенных газовым аппаратом, при одном и’том же исходном материале оказывается более высокой по сравнению с покрытиями электродуговой металлизацией.

Однако при использовании в качестве горючего газа ацетилена газовая металлизация является более дорогой по сравнению с электродуговой. Кроме того, газовые аппараты менее производительны. При выборе режима металлизации следует руководствоваться следующим. Газовое пламя должно быть нейтральным, а расстояние от сопла металлизатора до по­крываемой поверхности должно находиться в пределах 120—220 мм. Тре­бования в отношении подготовки поверхности к покрытию, а также к^при-садочттому материалу для распыления те же, что и для электро дуто вой ме­таллизации.

Высокочастотная металлизация пока не получила широ­кого применения. Она требует стабильного напряжения сети питания, а по производительности существующие конструкции высокочастотных _металли-затороп уступают металлизаторам типа ЭМ, более того, удельный расход электроэнергии на 1 кг расплавленного металла у них больше, чем у ду­говых электрометаллизаторов. В настоящее время установки для высоко­частотной металлизации используются преимущественно в исследователь­ских целях.

Дуговая металлизация

Принципиальная схема дуговой металлизации показана на рис. 112 [4]. Через два канала в горелке непрерывно подают две проволоки (диаметром 1,5-—3,2 мм), между концами которых воз­буждается дуга и происходит расплавление проволоки. Расплав­ленный металл подхватывается струей сжатого воздуха, истекаю­щего из центрального сопла электрометаллизатора, и в мелкорас­плавленном виде переносится на поверхность основного материа­ла. Распыление и транспортирование расплавляемого металла осу­ществляются обычно сжатым воздухом, хотя при напылении корро­зионно-стойкой сталью 308 и алюминиевыми сплавами используют азот. При дуговом напылении на постоянном токе процесс протека­ет стабильно, обеспечивая получение слоя покрытия с мелкозер­нистой структурой при высокой производительности процесса. По­этому в настоящее время для дугового напыления применяют ис­точники постоянного электрического тока со стабилизатором напряжения или источники со слегка возрастающей характерис­тикой.

На рис. 113 приведена схема расплавления электродной прово­локи при напылении и переноса частиц расплавленного металла воздушной струей [5]. Температура дуги зависит от вида транс­портирующего газа, состава электродной проволоки, режимов на­пыления и других параметров, При использовании металлических

электродов и силе тока дуги 280 А достигается температура при­мерно 6100±200 К [6]. Во время дуговой металлизации, проте­кающей при такой температуре, легче образуются капли напыляе­мого материала.

Дуговая металлизация обладает следующими преимуществами. Применение мощных электрометаллизационных установок позво­ляет значительно повысить производительность процесса и сокра­тить затраты времени. Например, при силе тока 750 А можно на­пылять стальное покрытие с производительностью 36 кг/ч, а при силе тока 500 А — цинковое покрытие с производительностью 1,2 кг/мин, что в несколько раз превышает производительность га­зопламенного напыления. По сравнению с газопламенным напыле­нием электрометаллизация позволяет получать более прочные покрытия, которые лучше соединяются с основой. При использова­нии в качестве электродов проволок из двух различных металлов можно получить покрытие из их сплава. Такого рода сплавы назы­вают псевдосплавами. Эксплуатационные расходы при электроме­таллизации небольшие. При напылении покрытия распылением двух электродов из разнородных материалов желательно приме­нять такие электрометаллизаторы, которые позволяют отдельно регулировать скорости подачи каждого электрода.

К числу недостатков дугового напыления относится опасность перегрева и окисления напыляемого материала при малых скорос­тях подачи распыляемой проволоки. Кроме того, большое количест­во теплоты, выделяющейся при горении дуги, приводит к значительному выгоранию легирующих элементов, входящих в напыляемый сплав (например, содержание углерода в материале покрытия снижается на 40-60%, а кремния и марганца — на 10-15%)

Контроль качества проведения ремонтных работ

Отремонтированные бытовые приборы, машины или элект­родвигатели бытовых приборов и машин — в объеме выполненного ремонта должны соответствовать требованиям своих стандартов и быть приняты техническим контролем предприятия.

На каждый вид бытового прибора или машину разработан Республиканский стандарт, на основании которого и проводится проверка качества ремонта.

В сопроводительном документе на прибор или машину должна быть отметка технического контроля предприятия, подтверждаю­щая приемку отремонтированного бытового прибора.

Проверка соответствия бытового прибора требованиям стандар­та осуществляется следующим образом:

измерение сопротивления изоляции;

испытание электрической прочности изоляции;

опробование на функционирование;

проверка потребляемой мощности и тока;

проверка уровня звука.

В зависимости от назначения прибора выполняют и проверку других параметров, относящихся только к данному прибору. Например, для пылесосов — разряжение, создаваемое электропы­лесосом, для холодильников — отсутствие утечки хладона и т. д.

Внешнему осмотру, проверке величины сопротивления изо­ляции и проверке на функционирование подвергается каждый отремонтированный бытовой прибор независимо от объема выпол­ненного ремонта.

Испытание электрической прочности изоляции производится в случае замены или ремонта электродвигателя, связанного с его разборкой.

Обкатка отремонтированных бытовых приборов, измерение потребляемой мощности, тока и других параметров выполняются в случае ремонтных работ, отнесенных к первой группе.

Измерение сопротивления изоляции для всех бытовых элект­роприборов должно проводиться в холодном состоянии мегоммет­ром с выходным напряжением 500 В путем подсоединения его выводов:

при проверке основной изоляции — к токоведущим частям и корпусу электродвигателя;

при проверке дополнительной и усиленной изоляции — к токоведущим частям и корпусу бытового электроприбора.

Испытание электрической прочности изоляции должно выпол­няться в холодном состоянии на специальной установке мощностью не менее 0,5 кВт путем приложения в течение 1 мин испытательного напряжения переменного тока частотой 50 Гц:

при проверке основной изоляции — к токоведущим частям и корпусу электродвигателя;

при проверке дополнительной и усиленной изоляции — к токоведущим частям и корпусу бытового электроприбора.

Повышение напряжения до заданного предела и его снижение должно проводиться плавно, при этом не должно быть пробоя и перекрытия.

При проверке бытовых электроприборов, имеющих помехопо-давляющее устройство, оно должно быть отключено, а ручка переключателя должна находиться в положении «вкл.»

Обкатка бытовых приборов по времени зависит от назначения электроприбора и, следовательно, имеет различное время.

В конце обкатки проверяют потребляемую мощность, уровень звука, функционирование бытового электроприбора при колебании напряжения сети и другие параметры в зависимости от вида бытового прибора.

Уровень звука бытового электроприбора проверяют шумомером на расстоянии 1 м от бытового прибора либо сравниванием с уровнем звука образца-эталона, опробированного в установленном порядке.

Качество лакокрасочного покрытия проверяют путем сравнения с окрашенным образцом. Прочность сцепления покрытия уста­навливают путем нанесения лезвием на образец

перекрещива­ющихся царапин глубиной до основного материала, в местах пересечения царапин не должно быть отслоений.

Гарантийный срок эксплуатации отремонтированных бытовых приборов — от 6 до 12 мес при соблюдении условий эксплуатации.

Технические требования к отремонтированной стиральной машине

1.Электрическая изоляция машины в холодном состоянии
между корпусом и токоведущими элементами должна выдерживать
в течение 1 мин испытательное напряжение 1250 В и иметь
сопротивление не менее 2 МОм.

2. Соединение узлов и деталей машины, соприкасающихся со
стиральным раствором, должно быть водонепроницаемым.

3. Машина должна быть работоспособна при условии приме­
нения стиральных моющих средств, предназначенных для
машинной стирки, и обеспечивать прохождение программы в
соответствии с циклограммой.

4. Каждая стиральная машина, прошедшая ремонт, должна
подвергаться контрольным испытаниям в зависимости от вида
ремонта.

Безопасность труда при ремонте БМП (электробезопасность)

Все силовые и осветительные электроустановки, Бытовые Машины и Приборы напряжением 380, 220 и 127 вольт переменного тока, а также 220 и 110 вольт постоянного тока представляют опасность в случае попадание под такое напряжение.

Опасность поражения электрическим током состоит в том, что при прохождении через тело человека тока высокого напряжения, вызванного приложение потенциалов, происходит судорожное сокращение мышц, в том числе мышц, осуществляющих дыхательное движение грудной клетки и работы сердца. В следствии нарушения нормальной работы сердца или дыхания, или того и другого наступает смерть.

Безопасным считается напряжения переменного и постоянного тока промышленной частоты (50 герц), равное 42 вольтам.

Опасная сила тока, безусловно приводящая к смертельному поражению организма человека, считается 100 миллиампер.

Сила тока зависит не только от напряжения, приложенного к телу человека, но и от ряда других факторов: сопротивления тела человека в момент соприкосновения с токоведущей частью, что, в свою очередь определяется физиологическим состоянием человека, площадью соприкосновения тела человека с токоведущей частью, место входа и выхода тока через тело человека. Играет роль также длительность прохождения через тело тока: при кратковременном воздействии (доли секунды) результат может быть иным, чем при длительным (несколько секунд).

При устройстве, экслотации и ремонте электротехнических установок и сетей на предприятиях по ремонту электрических бытовых машин и приборов обязательно нужно соблюдать правила технической эксплотации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий и правила устройства электроустановок.

Все действующее электрооборудование должно быть надёжно укреплено и содержаться в исправном состоянии. Персонал по ремонту электро бытовых машин, приборов и по эксплотации электро оборудования должен быть специально обучен и иметь квалифакиционную группу по технике безопасности.

Корпуса электро двигателей, пусковой аппаратуры, осветительная арматура, металлические трубы для прокладки проводов, металлические оболочки кабелей и все металлические конструкции станков, электрооборудование не зависимо от величины, напряжения, должны быть заземлены.

Учитывая повышенные взрывы и пожаро безопасность, а также опасность поражения электрическим током, в отделениях по ремонту стиральных машин, отделениях пулевизационных окрашечных кабин, и пропиточных отделениях по ремонту электродвигателей, электрооборудования и пуско регулирующей аппаратуры должны быть выполнены во взрывобезопасном исполнении, а электро проводка должна быть проложена в металлических или асбестовых трубах; тоже относится к кладовым, для разделённого хранения сжатых горючих газов.

Все доступные для прикосновения токоведущие части электро оборудования и электрических устройств должны быть защищены кожухом.

Запрещается оставлять не изолированные концы проводов или кабелей после демонтажа оборудования и осветительной арматуры, электро двигателей и других электро приёмников.

Запрещается ремонтировать электро бытовые машины и приборы находящиеся под напряжением.

Сушильные шкафы с электрическим нагревом должны иметь тепловую изоляцию и закрытый нагреватель, а также вытяжку для паров, а их металлические части должны быть заземлены.

Установка для испытания диэлектрической прочности для изоляции (пробойная) должна иметь реле времени и защитную блокировку, отключающюю её от сети высокого напряжения, когда открывают дверцу проверочной камеры.

При работе на промойной установке необходимо:

1. Для начала работы проверить исправность блокировки безопасности.

2. Пользоваться в качестве защитных средств проверенными диэлектрическими резиновыми перечатками и ковриками

3. При напряжении до 3300 вольт работать одному лицу с квалифицированной группой не ниже третьей.

Инструмент для производства электрических работ должен иметь изолирующие ручки.

Из пластмассы или резины.

В соответствии с требованиями ГОСТов электро приборы должны быть спроектированы и сконструированы так, чтобы при нормальной эксплотации их работа была безопасной и не могла возникнуть опасность для обслуживающего персонала даже в случае небрежного обращения с прибором.

Проверку осуществляют проведением всех испытаний

На приборах для ремонта должны быть указаны следующие параметры: допустимый ток, напряжение частота.

Металлические части инструмента должны быть изолированы от случайного соприкосносения с ними и в некоторых случаях заземлены.

Сопротивление зазамления должно быть менее четырёх ом между зазамляемым оборудованием и землёй.

Меры безопасности при проведении ремонта стиральных машин

К ремонту стиральных машин допускаются лица, которые прошли обучение по данной специальности, изучили правила безопасности
труда и получили соответствующий инструктаж.

Перед выполнением ремонтных работ следует убедиться в исправности оборудования, стендов, приспособлений, приборов и инструмента.

Рабочее место должно быть организовано так, чтобы предупредить всякую возможность возникновения несчастного случая.

Все токоведущие части оборудования, стендов, контрольно-измерительных приборов должны быть изолированы для невозможности случайного прикосновения.

Перед ремонтом стиральная машина должна быть отключена от
сети.

При опробовании машины после ремонта категорически запрещается:

а) включать машину в перевернутом или наклонном состоянии;

б) допускать попадание стирального раствора или воды на электрооборудование;

в) опускать руки в стиральный бак при вращающемся активаторе
или барабане;

г) открывать крышку до полной остановки ротора центрифуги.

Чистить и смазывать узлы машины можно только после отключения ее от сети.

Устанавливают и подключают автоматические стиральные машины специализированные организации, руководствуясь Временными правилами по установке и подключению электрических бытовых машин и приборов мощностью от 1,3 до 4 кВт в государственном жилищном
фонде и домах ЖСК.

Эксплуатация автоматических стиральных машин разрешается в жилых домах с напряжением сети 220 В, оборудованных
специальной электропроводкой в соответствии с действующими
нормами. [1]

В домах, не оборудованных специальной проводкой, с целью
обеспечения пожаро — и электробезопасности эксплуатации автоматической стиральной машины необходимо прокладывать дополнительную линию и устанавливать штепсельную розетку с заземляющим контактом на ток 20—25 А при напряжении 220 В.

Номинальные токи плавких вставок или расцепителей автоматических выключателей для группы питания автоматической стиральной машины должны быть установлены на ток 20 А при напряжении 220 В.

Эксплуатация автоматической стиральной машины без заземления (там, где оно предусмотрено) категорически запрещается.

Место подключения и работы автоматической стиральной машины должно быть специально оборудовано: установлена и заземлена
розетка штепсельного разъема; приспособлены водопроводные краны
для подсоединения наливных шлангов; канализационное приемное
устройство должно находиться на высоте не более 1 м от пола.

Перед пуском машины барабанного типа необходимо проверить, правильно ли закрыта крышка люка барабана, потянув за рычаг, не нажимая на кнопку замка.

Запрещается запуск машины с неснятыми транспортными защитными приспособлениями.

Методы испытания после ремонта

1.При внешнем осмотре визуально проверять правильность
сборки, комплектность машины, отсутствие посторонних предметов
в барабане.

2. Сопротивление изоляции проверять мегомметром. Сопро­-
тивление изоляции измерять между закороченными фазными

штырями вилки и заземляющим контактом вилки. Переключатель программ должен находиться в положении первой программы.

3. Проверку электрической прочности изоляции выполнять в
соответствии с ГОСТ 14087—80.

Испытательное напряжение прикладывать между закорочен­ными фазными штырями вилки и заземляющим контактом вилки. Переключатель программы должен находиться в положении первой программы.

4. Водонепроницаемость бака, фильтра уплотнения машины и
ее частей проверять при работе машины на первой программе в
течение не менее 10 мин, после чего машину необходимо
остановить и визуальным осмотром убедиться в отсутствие
подтеков.

5. Потребляемую мощность проверять при номинальном на­
пряжении питания и включенном электронагревателе.

6. Проверку функционирования выполнять в соответствии с
ГОСТ 14087—80 при работе машины на первой программе.
Проверять функционирование командоаппарата, датчика уровня,
элсктроклапанов, электронагревателя, блокирующего устройства,
насоса.

Машина считается выдержавшей испытания, если при запол­нении бака водой до нижнего уровня:

а) барабан вращается реверсивно;

б) электродвигатель включается (определяется по показаниям
ваттметра или амперметра);

в) блокирующее устройство отключает привод барабана при
открытии крышки более чем на 50 мм;

г) потребляемая машиной мощность не превышает 2000 Вт;

д) подтеки отсутствуют;

е) пробоя или перекрытия изоляции не произошло;

ж) сопротивление изоляции не менее 2 МОм;

з) насос работает и сливает воду из бака.

Пути развития бытовых стиральных машин

Пути развития бытовых стиральных машин характеризу­ются следующими направлениями:

сокращением производства стиральных машин с ручным от­жимом н полуавтоматических стиральных машин и увеличе­нием выпуска автоматических стиральных машин;

увеличением числа программ в автоматических стиральных машинах с целью обеспечения возможности обработки белья из разнообразных видов тканей;

переходом от баковых машин к стиральным машинам бара­банного типа; это объясняется их лучшими эксплуатационными качествами, а также тем, что оптимальная удельная вмести­мость таких машин значительно ниже, чем баковых; в связи с этим габаритные размеры машины барабанного типа, рас­считанной на обработку 4—5 кг белья, сравнительно неболь­шие;

увеличением выпуска более производительных стиральных машин, одновременно обрабатывающих 4—5 кг сухого белья вместо 1,5 кг;

широким применением пластических масс для изготовления стиральных баков и баков центрифуги;

повышением степени автоматизации работы стиральных ма­шин на базе применения элементов автоматики и исполнитель­ных механизмов;

постоянным поиском и внедрением новых способов актива­ции моющего раствора, улучшающих и ускоряющих обработку белья;

расширением производства малогабаритных машин без от­жимного устройства, предназначенных для стирки мелкого белья;

применением реверсивного движения активатора с разной частотой вращения; это позволяет значительно понизить износ белья и повысить качество стирки;

применением в стиральных-» машинах тепло электронагревателей для подогрева моющего раствора, что значительно облег­чает процесс стирки белья;

значительным повышением надежности машин, уменьшаю­щим вероятность поражения электрическим током (введение дополнительной изоляции, использование заземляющего про­вода, блокировка и т. п.).

Основными комплектующими изделиями современных авто­матических машин являются элементы контроля и регулирова­ния процессов обработки белья, т. о. элементы автоматики, а также электрические исполнительные механизмы. К ним от­носятся:

механизмы, управляющие операциями, облегчающие авто­матизацию процесса стирки (командоаппарат, переключатель программ, датчик температуры, датчик уровня);

вспомогательные элементы, обеспечивающие работу испол­нительных механизмов (общий сетевой выключатель, микро выключатель, пусковые и рабочие конденсаторы, сигнальная лампа).

Список использованной литературы:

1) «Бытовые стиральные машины» В. Бородин, С. Лихачёв. 1998.

2) «Ремонт стиральных машин» 1976.

3) «Электрические приборы бытового назначения» 1982.

4) «Устройство и ремонт бытовой техники» 1994.

5) «Технология ремонта оборудования предприятий бытового обслуживания»

6) «Наплавка и напыление» Хасуи. А. Моригакио. О. 1985