Расчет экономической эффективности отделения по ремонту двигателей

Расчет потребности проектирования шиномонтажного отделения в материальных, трудовых ресурсах, всех необходимых затрат и прибыли, всех технико-экономических показателей. Анализ методов определения рентабельности и целесообразности данного производства.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Экономика организаций — образовательная и научная дисциплина, в которой излагаются методы и правила хозяйственной деятельности автотранспортных предприятий. В настоящее время автомобильный транспорт Республики Беларусь развивается быстрыми темпами. С повышением интенсивности использования автомобильного парка растет потребность в ремонте автомобилей, агрегатов и узлов, так как при работе детали автомобиля изнашиваются, возникают различные неисправности, эксплуатационные качества автомобилей ухудшаются. Через определенное время техническое состояние автомобиля достигает предельного, при котором нарушается его работоспособность. В результате этого его дальнейшая эксплуатация становится невозможной или экономически нецелесообразной.

Для восстановления работоспособности автомобиль капитально ремонтируют. Капитальный ремонт двигателя — процесс полного восстановления его эксплуатационных характеристик, включающий снятие с автомобиля и полную разборку двигателя, ремонт головки блока цилиндров, коленчатого вала и (или) блока цилиндров, и замену или восстановление всех изношенных деталей, узлов и агрегатов.

В данной курсовой работе я проведу расчёты потребности проектирования шиномонтажного отделения в материальных, трудовых ресурсах, всех необходимых затрат и прибыли, всех технико-экономических показателей, которые позволят нам судить о рентабельности и о целесообразности данного производства.

Площадь отделения =92;

Численность ремонтных рабочих =5 чел.

1. РАСЧЕТ СУММЫ КАПИТАЛЬНЫХ ВЛОЖЕНИЙ ПО ПРОЕКТИРУЕМОМУ ПОДРАЗДЕЛЕНИЮ ПРЕДПРИЯТИЯ

Объем капитальных вложений по проектируемому подразделению предприятия К_о определяется по формуле:

где: К_зд — сумма стоимости задания производственного и вспомогательного назначения;

К_ии — производственного инструмента и инвентаря;

К_пп — приборов и приспособлений;

К_хи — хозяйственного инвентаря.

Стоимость заданий производственного и вспомогательного назначения включает сопутствующие сооружения и находим по формуле:

где S_пр — площадь производственного здания принимается из технологического расчета и планировки, м 2 ;

a_всп — коэффициент учитывающий площадь задания вспомогательного назначения;

e_зд — стоимость 1м 2 производственного здания, руб.;

Таблица 1.1 Расчет стоимости оборудования

Цены оборудования. руб

Балансовая стоимость оборудования Коб, руб.

Расчет цеха по ремонту двигателя

Техподдержка: +7 (343) 777-00-42 Пн-Вс c 9:00 -18:00 admin@ChertegRF.ru

Мои желания

Чертеж цеха по текущему ремонту двигателей грузовых автомобилей (формат А1) с разбивкой на зоны:

1 – наружной мойки

3 – ремонта двигателей

4 – обкатки и испытания

На листе перечислены и выставлены точки подвода электроэнергии, холодной и горячей воды с отводом в канализацию, сжатого воздуха, пара, слива промышленных стоков, местной вытяжной вентиляции.

По зонам выполнена расстановка оборудования:

1 Ванна моечная

2 Машина моечная для двигателей

3 Стеллаж для инструментов и деталей

5 Верстак на 2 рабочих места

6 Стенд для разборки и сборки двигателей

7 Стол для дефектовки

8 Стеллаж для деталей

9 Шкаф для инструментов

10 Приспособление универсальное для разборки и сборки узлов

11 Стенд для разборки муфт сцепления

12 Стол монтажный

13 Ларь для ветоши

14 Стеллаж для деталей

15 Шкаф для инструментов

16 Ящик для утиля

17 Станок для притирки клапанов

18 Шлифовальный станок

20 Стенд испытательный на герметичность

21 Станок для расточки гильз цилиндров

22 Станок хонинговальный

23 Станок токарно- винторезный

24 Станок настольно- сверлильный

25 Обкаточно-тормозной стенд

26 Ящик для песка

27 Подвесная кран балка

30 Сварочный стол

31 Шкаф для инструмента

Режим работы цеха выбираем следующий:

-количество дней работы в неделю-5

-продолжительность смены-8 часов

-число выходных дней-104

Участки на плане производственного корпуса размещаем так, чтобы ремонтируемый двигатель или отдельные громоздкие детали можно было перемещать по наикратчайшему пути, взаимосвязь разборочно-сборочных участков соответствовала ходу технологического процесса и направлению основного грузопотока. Испытательный участок размещаем рядом с участком по сборке двигателей.

Дополнительные материалы: в программе Word (8 страниц) прилагается к чертежу следующая информация:

— характеристика ремонтного участка

— выбор режима работы и расчет численности производственных рабочих цеха

— разработано совершенствование технологии организации ремонта двигателей: На проектируемом участке необходимо закупить установку для мойки двигателей, комплект разборочно-сборочных приспособлений. Так как от качества мойки напрямую зависит качество ремонта. Применение различных приспособлений, съемников уменьшает трудоемкость работ и увеличивает ресурс деталей. На участке дефектации необходимо иметь испытательный стенд для проверки на герметичность, измерительные приборы и приспособления для определения пригодности деталей к дальнейшей эксплуатации. На участке комплектации, сборки должны быть все технические условия на комплектование узлов и деталей. Необходимо отремонтировать имеющиеся стенды для сборки разборки и закупить новые. Необходимо произвести техническое обслуживание станков.

На участке испытания двигателей необходимо установить ящик с песком.

— расчет потребности и подбор основного технологического оборудования с составление подробной таблицы с перечнем наименования оборудования, марки, габаритных размеров, занимаемой площади

— выполнены расчеты по определению зон и участков проектируемого цеха

— предложена общая компоновка производственного корпуса и технологическая планировка участков

— сделан выбор подъемно-транспортного оборудования

Спецификация – 1 лист

Чертеж в программе: Компас 3D V

Расчет цеха по ремонту двигателя

Стенд для разборки и сборки топливных насосов с регуляторами

II Дефектовочно-комплектовочный 3,2

Стеллаж для деталей

Верстак на 1 рабочее место

Шкаф для инструмента

IV С борочный 3,5

Стеллаж для деталей

Шкаф для инструмента

Ларь для ветоши

VII Механический 6,86

Шкаф для инструмента

Стеллаж для деталей

Обдирочно — шлифовочный станок

Jet BD-3 50000080M

VIII Испытательный 1,8

Стенд универсальный СДТА-2

Компрессор с краск

Шкаф для инструмента

Верстак на 1 рабочее место

2.5. Расчет площади и планировка производственного корпуса .

Расчет площади участка производим по двум показателям.

1 .По числу производственных рабочих на данном участке:

F уч = Р уч * f уд , где

Р уч — число производственных рабочих на данном участке ( берется из таблицы 3 проекта).

f уд — удельная площадь на 1 рабочего.

2.По площади занимаемого оборудования на данном участке.

F yч = F o б * К, где

F o б — суммарная площадь занимаемого оборудования на данном участке (берется из спецификации оборудования );

К – коэффициент учитывающий проходы между оборудованием.

Производим расчет испытательного участка по обеим формулам и для дальнейших расчетов берем большую площадь.

Определяем площадь по первому способу:

F y ч = 3 * 15 = 45

Определяем площадь по второму способу:

F y ч = 4,18* 5 = 20,9

Полученные данные сводим в таблицу 5.

Расчет площади по кол-ву рабочих

Расчет площади по оборудованию

Принимаемая площадь м 2

Удельная площадь на рабочего

Расчетная площадь м 2

Площадь занимаемая оборудованием

Расчетная площадь м 2

Кроме производственной площади определяем площадь конторы и ботовых помещений ( 6% от производственной площади).

Склад (3%) и инструментальной кладовой (2%).

Определяем площадь конторы и бытовых помещений:

F к быт = F пр * 0,06 = 326 *0,06 = 19,56

Определяем площадь склада:

F скл = F пр * 0,03 = 326*0,03 = 9,78

Определяем площадь инструментальной кладовой:

F ин = F пр * 0,02 = 326*0,02 = 6,52

F инс = F пр + F к быт + F скл + F клад

F инс = 326 + 20 + 10 + 7 = 363

Компоновка производственного здания начинается с выбора габаритов. Принимаем прямоугольную форму здания цеха с учетом реконструкции 400 . По выбранному размеру цеха принимаем масштаб 1:50, ширина – 12 метров, длинна – L = 400/12 = 33 метров.

2.6 Разработка диагностирования газораспределительного механизма двигателя СМД-62.

Основные параметры технического состояния механизма газораспределения: это неплотное прилегание клапанов к гнездам головки, наличие зазора между стержнями клапанов и бойками коромысла, несоответствие фазы газораспределения, износ кулачков, подшипников распределительного вала и шестерен распределения, состояние головки цилиндров и прокладки, зазоры между втулками и стержнями клапанов, величина утопания клапанов в гнездах головки цилиндров.

Утопание клапанов в гнездах головки определяют по расстоянию между плоскостью торца стержня клапана и обработанной плоскостью головки со стороны клапанного механизма, измеряемому на дизеле при снятой крышке клапанной коробки.

Износ кулачков распределительного вала оценивают, зная высоту кулачков, которую определяют непосредственно на дизеле по величине перемещения клапанов с учетом зазора между их стержнями и бойками коромысел. Этот метод, в связи с наибольшей затратой труда, требует сложной аппаратуры.

Суммарный износ деталей механизма газораспределения (шестерни газораспределения, подшипников и кулачков распределительного вала) можно определить по смещению угла начала открытия впускного клапана первого цилиндра в сторону запаздывания.

Проверка и регулировка зазора клапанов газораспределения.

Зазоры в клапанном и декомпрессионном механизме проверяют щупом. Проверяют и если необходимо, подтягивают гайки крепления головки цилиндров, сняв крышки. Сначала проверяют затяжку тех гаек, к которым возможен доступ. Если гайки проворачиваются, снимают с головки валик с коромыслами и подтягивают динамометрическим ключом все гайки. Начинать подтягивать следует с середины головки, поочередно затягивая крест на крест гайки и равномерно удаляясь от середины к краям головки. Поставив снятые составные части на место (кроме крышек), проверяют и, если необходимо, устанавливают поршень первого цилиндра в ВМТ при такте сжатия. Прокручивая коленчатый вал, наблюдают за перемещением впускного клапана первого цилиндра.

После того как клапан начинает открываться, прокручивают коленчатый вал еще на один оборот.

У дизеля ЯМЗ — 240Б снимают крышку смотрового клапана с корпуса гасителей крупных колебаний и прокручивают коленчатый вал до совмещения риски с надписью » клапана » на корпусе гасителя крутильных колебаний с указателем ввернутым в переднюю крышку блока цилиндров. При этом все клапана цилиндров обозначенных цифрами под надписью «клапаны» будут закрыты.

Проверяют с помощью щупов регулируют зазоры между стержнями клапанов и бойками коромысел первого цилиндра.

В случае неравномерного износа опорных поверхностей и стержня клапана измерение теплового зазора щупами ( с достаточной точностью ) затруднено при несовпадении оси бойка коромысла с осью стержня клапана, а так же неодинаковых диаметрах опорных поверхностей бойка и стержня. Более точные результаты измерения дает устройство КИ — 9918 ГОСНИТИ, включающий индикатор часового типа ИЧ — 10, жестко закрепленный на неподвижном корпусе, подпружиненную неподвижную каретку, отжимной кулачок и тормозок. Что бы проверить зазор между стержнями клапана и бойками коромысла, устройство устанавливают на тарелку пружины клапана и зажимают с помощью тарелки, между тарелкой и коромыслом, приподняв тарелку вверх. При закрытом клапане нажимают на коромысло так, чтобы боек коснулся стержня клапана и совмещают нуль шкалы индикатора со стрелкой. После этого нажимают на коромысло в обратном направлении до момента соприкосновения регулировочного винта со штангой толкателя и по показанию индикатора определяем значение теплового зазора.

После проверки и регулировки зазоров клапанов и декомпрессионного механизма у первого цилиндра двигателя регулируют зазоры у других цилиндров в соответствии с порядком их работы каждый раз прокручивая коленчатый вал на пол оборота ( у дизелей Д — 240, А — 41). У дизелей СМД -62 зазоры клапанов проверяют попарно: у первого и четвертого, пятого и второго, третьего и шестого. Коленчатый вал прокручивают до совмещения риски с цифрами, обозначенными на маховике коленчатого вала, очередную группу цилиндров — проворачиваем на 240 0 до совмещения меток с указателем на маховике.

Диагностирование газораспределительного механизма .

Проверка неплотностей прилегания клапанов газораспределения. Состояния клапанного гнезда определяют, при снятии форсунок, с помощью индикатора расхода топлива.

Для этого прокручивают коленчатый вал до прихода поршня первого цилиндра в ВМТ или в положение, соответствующие установочному углу опережения подачи топлива на такте сжатия.

Стопорят коленчатый вал, включив какую либо передачу. Отверстия под форсунки у всех клапанов, кроме проверяемого, закрывают пробками.

Выходной трубой индикатор подключают к крану ресивера. В отверстие для форсунки проверяемого цилиндра устанавливают наконечники индикатора. Поворотом дросселя и поворотом заслонки перекрываем выходную щель.

При закрытом распределительном кране включают компрессор и создают в цилиндре разрежение 0,06. 0,07 мПа, а в ресивере давление 0,20. 0,25 мПа. Затем плотно прикрывают впускной наконечник впускного трубопровода индикатор к выпускной трубе или впускному трубопроводу воздухоочистителя (при снятом фильтре грубой очистки воздуха). Регулятором устанавливают рабочие давление 0,2 мПа. После этого, открывают кран, включают подачу воздуха в проверяемый цилиндр.

Удерживая прибор в верхнем положении, определяют утечку воздуха через проверяемый клапан. Аналогично проверяют неплотности прилегания клапанов остальных цилиндров в соответствии с порядком их работы, каждый раз прокручивая коленчатый вал на пол оборота.

У дизелей СМД-62 неплотности клапанов проверяют в таком же порядке, что и тепловые зазоры. Если величина утечки воздуха хотя бы через один клапан превышает допустимое значение, необходимо снять головку цилиндров и притереть клапана к гнездам.

Техническое обслуживание механизма газораспределения.

В процессе эксплуатации двигателя периодически проверяют и регулируют зазоры клапанов. При уменьшении величины зазора увеличивается продолжительность открытия клапана.

Уменьшается компрессия в цилиндрах, снижается мощность. Увеличение зазора приводит к снижению мощности двигателя, ухудшения наполнения цилиндров, повышения расхода топлива и перегреву двигателя.

При этом возрастают ударные нагрузки на детали механизма газораспределения, что вызывает стук клапанов, которые отчетливо прослушиваются под крышкой головки цилиндров при работе двигателя на малых оборотах. Продолжительная работа двигателя с большим зазором в клапанах приводит к износу деталей и может вызвать изгиб клапанов. Следует иметь в виду, что увеличение зазора более опасно, чем некоторое их уменьшение. Величина зазора между стержнями клапана и бойками коромысла на холодном двигателе для впускного и выпускного клапанов должна быть в приделах 0,48. 0,5 мм.

Зазоры рекомендуется проверять после первых 60ч работы, а затем через каждый 480 ч. работы.

Снимают клапанные крышки головки цилиндров и крышку лючка на корпусе маховика. Вращают коленчатый вал по часовой стрелки и наблюдают за коромыслами первого цилиндра. Когда выпускной, а затем и впускной клапаны откроются и закроются, нажимают на указатель ВМТ, расположенных на корпусе маховика, и продолжают прокручивать коленчатый вал до тех пор, пока указатель не войдет в лунку на маховике. В этом положении коленчатого вала поршень первого цилиндра будет находится в ВМТ такта сжатия, а метка на маховике подойдет к стрелке. Прикрепляют болтом стрелку, устанавливают ее конец против метки ВМТ на маховике. Провернув коленчатый вал еще на 45 градусов до совмещения стрелки с риской на маховике, обозначенной цифрами 1 и 4, проверяют если необходимо, регулируют зазоры в клапанах четвертого и первого цилиндров, зазор проверяют щупом.

При нормальной величине зазора щуп должен плотно входить между бойком коромысла и торцом стержня клапана. Если необходимо отрегулировать зазор ключом ослабляют контргайки и отверткой устанавливают регулировочный винт на коромысле клапана в положение, при котором щуп будет плотно входить в зазор. Удерживая отверткой винт в этом положении, затягивают ключом контргайку. После регулировки зазора штанга должна свободно вращаться.

Для регулировки зазора клапанов второго и пятого цилиндров прокручивают коленчатый вал по часовой стрелки на 240 градусов до совмещения стрелки с риской на маховике, обозначенной цифрой 2 и 5, проверяют и регулируют зазоры во втором и пятом цилиндрах и т.д.

Регулировка теплового зазора в клапаном механизме двигателя Д — 240 производится следующим образом. Находим место расположения первого цилиндра и устанавливаем его поршень в положение соответствующее концу такта сжатия и регулируем тепловой зазор в клапанах первого цилиндра, затем проворачиваем коленчатый вал на половину оборота и регулируем зазор в третьем цилиндре и так по порядку работы 1-3-4-2 величина зазора равна 0,3 мм., проворачивая каждый раз коленчатый вал на пол оборота.

Раздел 3. Организационно — эксплуатационная часть.

3.1. Организация технологического процесса ремонта

Производственный процесс ремонтного предприятия — это совокупность действий, в результате которых восстанавливается годность отдельных деталей, сборочных единиц агрегатов или машин в целом. В производственный процесс входят ряд подготовительных и сопутствующих процессов (доставка к объекту ремонта, материально техническое снабжение, контроль сортировка деталей, контроль сборки и испытание основных технологических процессов).

Под основными технологическими процессами понимаются часть производственного процесса, в течении которого происходит последовательная смена состояний ремонтируемого объекта. К таким технологическим процессам ремонта относятся: разборка на агрегаты сборочные единицы и детали, восстановление годности деталей, сборка и обкатка.

Для расчета организации производственного процесса ремонта, необходимо следующие исходные данные:

а) Производственную программу ремонтного предприятия — т.е. номенклатуру ремонтного двигателя с указанием года выпуска, и характеристику физического состояния двигателя:

б) Технологические карты на восстановление деталей, сборочных единиц, агрегатов и машины в целом. Разработаны требования к годовой программе ремонтного предприятия с учетом средних отношений фактического состояния ремонтируемых объектов.

При наличии таких технологических карт за основу расчета организации производственного процесса применяются средние затраты времени, указанные в технологических картах, перечень оборудования и инструментов, последовательность операций отдельных технологических процессов.

При организации производственного процесса специализированного ремонтного предприятия должны соблюдать четыре следующих принципов:

1. Пропорциональности т.е. количества рабочих, станков оборудования на отдельные работы должны быть пропорциональны трудоемкости каждого определенного вида ремонта;

2. Ритмичность т.е. должно соблюдаться постоянство и равенство затрат времени на ремонт каждого двигателя;

3. Параллельность т.е. отдельные процессы ремонта должны выполняться одновременно;

4. Непрерывности т.е. процессы ремонта должны выполняться непрерывно (непрерывность является обобщающим показателем, характеризующим работу ремонтного предприятия и зависит от трех первых принципов, названых выше). Принцип непрерывности предусматривает последовательность выполнение всех операций во времени и пространстве.

Технологический процесс ремонта двигателя.

3.2 Организация технического контроля по ремонту двигателя.

Процесс контроля качества технического обслуживания и ремонта машин включает в себя организацию и проведение входного контроля запасных частей, материалов и агрегатов, поступающих на ремонтное предприятие, контроль состояния технологического оборудования, приспособлений и инструмента. Кроме того в процессе контроля выявляют продукцию и производственные процессы, уровень и качество которых не соответствует современным требованиям, а также определяют и устраняют причины возникновения брака.

В зависимости от подчиненности контролеров организации предприятия различают три формы технического состояния:

1. Зависимая форма контроля — характеризуется тем, что контролеры подчиняются непосредственно мастеру и начальнику производственного участка, заведующему мастерской.

2. Полузависимая форма контроля характеризуется тем что контролеры подчиняются начальнику ОТК, а начальник ОТК руководителю предприятия. Начальник ОТК назначается и освобождается от должности вышестоящей организацией.

3. Независимая форма контроля — характеризуется тем, что контролер не подчинен администрации ремонтного предприятия, а находиться в подчинении вышестоящих организаций. Функции независимых контролеров выполняют представители гос.инспекции.

В зависимости от возможности использования проконтролированной продукции различают разрушающий и не разрушающий контроль.

Разрушающий контроль делает продукцию непригодной к дальнейшему использованию и связан со значительными затратами.

Не разрушающий контроль основан на использовании средств рентгеновской, ультразвуковой, техники, электроники и т.д.

В зависимости от объема контролируемого материала различают сплошной и выборочный контроль.

1. Сплошной контроль рассчитан на проверку всех единиц продукции: этой проверки подвергаются ответственные детали, такие как коленчатый вал, поршни, шатуны и д.р.

2. Выборочный контроль предусматривает проверку относительно наибольшего числа единиц продукции.

По числу контроля различают:

1. Приемочный контроль — это выборочный контроль, основан на применении методов математической статистики для проверки соответствия качества продукции установленными требованиями.

2. Контроль состояния технологического процесса — это выборочный контроль параметров производственной продукции (установленными требованиями), необходимый для технологического обеспечения требуемого уровня ее качества.

По применяемым решениям различают контроль активный и пассивный.

1. Активный контроль — такой вид, когда применяются решения улучшения качества продукции.

2. Пассивный контроль — в отличии от активного только фиксирует брак.

В зависимости от стадии производственного процесса различают;

1. Входной контроль — проверяет запасные части, материалы, комплектующие изделия, поступающие на ремонтные предприятия.

2. Послеоперационный контроль — проводится после каждой проведенной операции.

3. Контроль качества готовой продукции заключается в проверки отремонтированных деталей и установленным в соответствии всех параметров, требований технического состояния.

По характеру контроля различают;

1. Инспекционный контроль — это проверка проконтролированной продукции, из которой обнаружен брак.

2. Летучий контроль — носит инспекционный характер, но проводиться внезапно в случайный момент времени.

В зависимости от средств получения информации о показателях качества различают визуальный и инструментальный.

Непрерывный контроль — определяется характером поступления продукции на контроль. Контроль партий — проверка определенных нарушений продукции.

Основными документами контроля качества продукции является ведомость дефектов, обслуживание и обкатка, испытание гарантийный талон, паспорт книга учета браков.

1 Ведомость дефектов

Ее составляют при дефектовки деталей после разборки. Состоит ведомость из пяти частей. Подписывает ведомость заведующий мастерской, утверждает руководитель предприятия.

2 Журнал обкатки и испытания.

В него заносят данные, полученные в процессе обкатки и испытания. Например: по двигателю записывают мощность, расход топлива, минимальную частоту вращения коленчатого вала на холостом ходу.

3 Гарантийный талон.

Талон выписывают как на отремонтированную машину, так и на отремонтированный агрегат, В нем указывают наработку в моточасах, в течении которых ремонтное предприятие гарантирует безопасную работу машин ( агрегатов )

На все ремонтируемые агрегаты и машины заводят паспорт. Он содержит данные, полученные при испытаниях этих частей после ремонта.

5 Книга учета брака

В ней регистрируется вид и количество забракованной продукции, причины, брак и принятые меры по устранению этих причин.

Контроль качества технического обслуживания и ремонта машин и агрегатов в ремонтно — технических предприятиях возложен на инженера технического контроля. Он назначается и освобождается от должности вышестоящей организацией.

Начальник ОТК обязан создавать условия для бесперебойной работы контролеров, вести учет и анализ брака рассматривать поступающие рекомендации, информировать руководство о всех случая брака, оформлять гарантийный талон.

Инженер — контролер обязан:

— проверять качество отремонтированных машин и агрегатов;

— принимать участки в приемке в ремонт и выдачи из ремонта машин

— проверять качество поступающих запасных частей, инструмента и ремонтных материалов;

— выявлять причины неисправностей и отказов машин на основании

Раздел 4. Охрана труда и противопожарные

4.1. Мероприятия по охране труда и противопожарной защите

Российское законодательство о труде регулирует трудовые отношения всех рабочих и служащих с администрацией предприятий и учреждений, содействует росту производительности труда, повышению эффективности производства, укреплению трудовой дисциплины.

Законодательство РФ, охраняя установленную продолжительность рабочего дня, не допускает проведения работ сверхурочно. Проведение таких работ допускается в исключительных, строго определенных случаях. Администрация хозяйства обязана провести необходимые мероприятия по созданию безопасных условиях труда, подготовить, оформить и утвердить инструкцию по технике безопасности на каждом рабочем месте. Рабочий персонал должен хорошо изучить устройство назначение и расположение трубопроводов, арматуры, контрольно-измерительных приборов, инструкцию по технике безопасности и сдать техминимум по обслуживанию и ремонту оборудования мастерских. К обслуживанию стендов допускается лица достигшие восемнадцатилетнего возраста, прошедшие производственное обучение и инструктаж по технике безопасности. Результаты аттестации оформляются протоколом, подписанным председателем и членами квалификационной комиссии. Отделение мастерской, рабочие места, прохода, подсобные помещения должны содержатся в чистоте, рабочие места должны быть освещены и снабжены исправными инструментами и приспособлениями. Организация и осуществление мероприятий по техники безопасности в ремонтном предприятии должна проводится в соответствии с инструкцией по техники безопасности рабочих ремонтных предприятий. Руководство и ответственность за организацию работы по охране труда в ремонтных мастерских возложены на заведующего мастерской: на участках на руководителей участков.

Охрана труда базируется на системе мероприятий охватывающая три основных проблемы.

— санитарную охрану труда, разрабатывающую мероприятия по борьбе с профессиональными вредностями;

— техническую охрану труда, разрабатывающая мероприятия по борьбе с производственным травматизмом;

— правовую охрану труда, разрабатывающую общие вопросы охраны труда как часть государственного регулирования трудового законодательства. Лица ответственные за охрану труда должны следить за тем, что бы по всем трем основным направлениям охраны труда разрабатывались и выполнялись мероприятия по улучшению условий труда, внедрению комплексной

механизации работ, обеспечению исправного состояния оборудования, улучшению санитарно — гигиенических условий труда.

Противопожарное состояние мастерских обеспечивается и контролируется заведующим мастерской, который несет за это персональную ответственность. Для проведения предупредительной противопожарной работы и оказанию первой помощи при возникновении пожара должна быть организована добровольная пожарная дружина из числа рабочих предприятия. Заведующий мастерской проводит занятия с рабочими по правилам пожарной безопасности.

Мастерская должна быть обеспечена противопожарным инвентарем, и оборудованием, в число которых входит огнетушители, ящик с песком, ведра, багры. Инвентарь размещается на различных участках в пожароопасных местах.

Для размещения противопожарного инвентаря используются деревянные щиты, окрашенные в красный цвет.

Обращение с огнетушителем следует научиться до пожарной обстановке, Обязанности администрации по охране труда и техники безопасности. Для ознакомления рабочих с правилами техники безопасности проводятся следующие виды инструктажа; вводный, первичный (инструктаж на рабочем месте ), повседневный и периодический.

Вводный инструктаж проводится со всеми, только что, поступившие к работе на новом участке. Инструктаж на рабочем месте проводит руководитель участка или заведующий мастерской.

В мастерских должна осуществляться регистрация проводимых мероприятий по техники безопасности.

Руководители обязаны один или два раза в год проводить обучение рабочего персонала независимо от проведения инструктажа. Инструктаж ведется по темам, которые охватывают вопросы, связанные с выполненными работами: обращение с нефтепродуктами, работа с грузоподъемным устройствами и механизмами, газосварка и электросварка, пользование электроинструментами. Результаты занятий проверяются квалифицированной комиссией.

Сведения о проведении обучения заносятся в журнал регистрации обучения по техники безопасности.

Заведующий мастерской должен организовать кабинет или уголок по техники безопасности, снабженный литературой, содержащей правила по техники безопасности и производственной санитарии при проведении различных ремонтных работ, а также инструкции по технике безопасности по следующим видам; газоэлектросварочные работы, слесарно-сборочные, грузоподъемные, станочные, кузнечные, малярные и др. Для создания благоприятных условий работы необходимо разработать и осуществить ряд общих мероприятий по технике безопасности и производственной санитарии по облегчению и оздоровлению условий труда.

1 .Привести помещение мастерской в полное соответствие с действующими нормами и правилами техники безопасности.

2. Оснастить оградительными устройствами все опасные зоны и категорически запретить работу на оборудовании не имеющим ограждений и защитных устройств.

3.Уменьшить производительный шум.

4. Обеспечить разборочные и сборочные участки съемниками и приспособлениями для монтажных работ, мерительным инструментом в полном соответствие с технологией.

5. Проверить техническое состояние всех электросиловых установок, испытать заземление.

б. Проверить надежность действия вентиляционных устройств, а также отсасывающих приспособлений на участках, где выделяется абразивная и механическая пыль.

7. К работе на участке по ремонту двигателей допускаются лица достигшие 18 летнего возраста и имеющие соответствующую квалификацию и удостоверение.

8. Строго соблюдать правила эксплуатации приборов, инструментов и приспособлений.

9. У станков нужно иметь надежное заземление.

10. Запрещается работать без спец. одежды и защитных очков.

4.2 Охрана окружающей среды.

Большинство ремонтных предприятий из природных ресурсов расходуют большое количество воздуха и воды. Последние частично утилизируются и возвращается в природную среду, но уже в виде выбросов в атмосферу загрязненных пылью и токсичными газами или содержащих механические примеси и вредные вещества.

Например, котельные, практически имеющиеся на многих ремонтных предприятиях, на сжигание 1 тонны угля, мазута или газа потребляют около 10 тонн атмосферного воздуха. После этого воздух практически в том же объеме, но со сниженным содержанием кислорода возвращается в атмосферу, обогащенный канцерогенной сажей, токсичным оксидом углерода, окислами азота и другими вредными веществами. Эти вещества загрязняют не только прилегающие территории, но и разносятся на большие расстояния. Оксид углерода и окислы азота, не распадаясь, могут сохранятся в воздухе до четырех суток.

При воздействии осадков они выпадают из атмосферы в виде кислотных дождей, уничтожающих культурные посевы, леса, растительность, отравляющих водоемы и нарушающих условия существования растительного и животного мира.

Выбросы ремонтных предприятий, прежде всего, могут влиять на загрязнения атмосферы приземного слоя промышленной площади предприятия, а так же могут оказывать негативное воздействие на людей, проживающих в примыкающих к нему зонах, так как многие ремонтные предприятия размещаются в жилых массивах, а их санитарно защитные зоны имеют не большие размеры (50м).

Воздействие ремонтных предприятий на окружающую природную среду, прежде всего, может проявится в выбросах в атмосферу, сбросах сточных вод и складировании твердых отходов на полигонах.

Поэтому для предотвращения загрязнения окружающей среды вредными отходами производства предприятия должны использовать различные очистные сооружения, в которых осуществляется различные методы очистки отходов производства: фильтрование, флотация, осаждения вредных примесей, физико-химические методы, биологические. Для регенерации сточных вод используются брызгательно-охладительные бассейны, отстойники, поля фильтрации. Для снижения затрат воды на производство используется оборотная вода с предварительной регенерацией, срочных вод и складировании твердых отходов на полигонах. Современное сельское хозяйство развивается в ситуации, когда нарастает необходимость его дальнейшего развития и интенсификации, а одновременно этого путь влечет серьезные экологические последствия. Потребности растущего населения планеты в продуктах продовольствия и техническом сырье пока не могут быть удовлетворены полностью. Вместе с тем разрушается сообщества растений и животных, загрязняются почвы, вода. Рост производства сельскохозяйственной продукции происходит за счет более интенсивной эксплуатации используемой земельной площади, широкого применения химизации, новой техники. Труд земледельца и животновода по сути представляет собой использование природных ресурсов в интересах человека. Технологические цепи процессов получения сельскохозяйственной продукции, от этапа воспроизводства биологических ресурсов, до переработки в конечный продукту представляет сложный механизм многообразного воздействия на природу. Это диктует необходимость компетентности специалиста сельского хозяйства в вопросах рационального природопользование и охраны окружающей среды и налагает серьезную ответственность за принимаемые им решения. Задачи сельскохозяйственного производства специалист должен сочетать с комплексным осуществлением природоохранных мероприятий, активно и целеустремленно добиваться внедрения передовых эффективных методов организации производства, экономичных и экологических технологий и процессов.

Промышленные загрязнения окружающей среды подразделяются на следующие виды;

— механические загрязнения атмосферы, загрязнения почвы и воды твердыми предметами и частицами.

— химические образования выделение и скапливание газообразных, жидких и твердых химических соединений, вступающих во взаимодействие с окружающей средой;

— физические, тепловые и световые выделения и вибрации, шум;

— биологические поступления в окружающую среду различных организмов наносящих вред природе.

Ремонтные предприятия выделяют все выше перечисленные виды

загрязнений или накапливают их в процессе очистки машин и агрегатов при

проведении различных технологических процессов ремонта.

В целях охраны окружающей среды от вредного воздействия промышленных отходов необходимо совместно с санитарно-эпидемиологическим надзором тщательно проработать вопросы нейтрализации, утилизации или захоронения вредных растворов кислот, щелочей, моющих веществ, гербицидов, и других материалов, применяемых при ремонте или образующихся при очистки и мойки машин. Отработанные смазочные материалы необходимо направлять на регенерацию или использовать для местных надобностей.

При выполнении таких же технологических процессов при ремонте, как окраска, обкатка и испытание двигателя, при применении эпоксидных смол должны быть предусмотрены устройство принудительной вентиляции с выпускными трубами достаточной высоты.

Для уменьшения загрязнения окружающей среды необходимо:

1.Правильное сжигание топлива. При сжигании каменного угля необходима подача тяги или переход на газифицированное отопление.

2. Строительство очистных сооружений: применяют методы очистки (механические, химические, электрические, комплексные)

3.Совершенствование технологии производства, уменьшение выбросов в атмосферу и максимального использования отходов.

Ответственность за выполнение правил по охране окружающей среды несет руководитель предприятия, цеха, который в обязательном порядке обязан принимать меры предосторожности, чтобы не допустить загрязнение окружающей среды.

Человек и природа — одно целое ничто не существует отдельно. И наша задача беречь и охранять её.

РАЗДЕЛ 5. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА.

5.1. НАЗНАЧЕНИЕ, УСТРОЙСТВО И ПРАВИЛА ЭКСПЛУАТАЦИИ

В качестве конструкторской разработки дипломным проектом предлагается устройство для развальцовки трубок.

Устройство состоит из обжима (2 и 5), винта (1), основания (3), фасонной гайки (4), воротка (6) и рукоятки (7). (

Чтобы развальцевать трубку её зажимаем между обжимами 2 и 5, стягиваем фасонной гайкой 4, и вращая винт 1 за вороток 7, торец трубки развальцовывается за счет конусной поверхности винта 1. Операция повторяется несколько раз. Заусенцы обрабатываются напильником.

5.2. РАСЧЁТ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ НА ПРОЧНОСТЬ.

При вворачивании винта в корпус, возникает возможность среза резьбы. Для того чтобы этого не произошло, при изготовлении съемника учитывается условие прочность резьбы.

Условие прочности резьбы на срез определяется по формуле:

Q — Осевая сила приложенная к винту, Н;

Z — число витков в корпусе;

К п — коэффициент полноты резьбы, для метрической резьбы Кп = 0,75;

S — шаг резьбы, мм;

d — диаметр винта, мм; П-3,14

Мер — допустимое напряжение на срез, н/мм2;

Расчет показал, что резьба при эксплуатации съемника выдержит.

Раздел 6. Экономическая часть.

6. Расчет себестоимости ремонта одного двигателя.

Себестоимость — это затраты в рублях на единицу ремонтируемой продукции.

Затраты определяется выражением:

С п = 3 п + З н ,где

З п — сумма принятых затрат,

З н — сумма накладных затрат.

К прямым затратам относятся основные и дополнительные затраты рабочих, затраты на запасные части и ремонтные материалы.

6.1 Расчет прямых затрат.

Прямые затраты определяются по формуле;

З п = З раб + З з.ч + З р.м , где

З раб — заработная плата рабочим;

З з.ч — затраты на запасные части;

З рм — затраты на ремонтные материалы.

6.1.1 Затраты производственными рабочими.

Определяется, исходя из объема работ, выполняемых в цехе и часовой тарифной ставки по соответствующему разряду;

З раб = Т сум * С ч , где

Т сум = суммарная трудоемкость работ в цехе,

С ч — средняя часовая тарифная ставка слесаря четвертого разряда.

З раб = 19778 * 32.44=641 598 руб.

Кроме основной заработной платы определяется дополнительная заработная плата, которая применяется 25 — 100 % от основной.

З доп = З раб * 60 / 100

З доп = 384 959 руб.

Определяем оплату отпусков 10 %

З отп = (З раб + З доп ) * 10 / 100

З отп = 1 02 656 руб.

Начисляем к общему фонду заработной платы

Социальное страхование – 3,2 %

Медицинское страхование – 2,8 %

От несчастных случаев — 0,2 %

Пенсионный фонд — 20 %

З п.нач = (З п.общ + З п.доп + З п.отп ) * 0,262 = 295 854 руб.

Определяем начисления на общую заработную плату производственных рабочих с начислением;

З п.с. = З раб + З доп + З отп + З нач = 1 425 067 руб.

З раб — заработная плата рабочих

З доп – дополнительная оплата

З отп – отпускная заработная плата

З нач – начисления

6.1.2 Затраты на запасные части.

Они берутся в процентном отношении от отпускной цены ремонтируемого двигателя. Отпускная цена двигателя 60000 руб.

Стоимость запасных частей берется 40 -50 % от отпускной цены.

З зч = С отп * 50 N р / 100

З зч = 60000 * 50 * 350 / 100 = 10500000 руб.

С от – отпускная цена

N р – количество ремонтов.

6.1.3 Затраты на ремонтные материалы.

Они составляют 5 – 8 % от отпускной цены.

З р.м = С отп * 8/ 100 * N р

З р.м = 40000 * 8/ 100 * 350 = 1680000 руб.

Общая сумма прямых затрат;

З п = З п.осн + З зч + З р.м , где

З п.осн – общая сумма заработной платы с начислениями,

З з.ч – затраты на запасные части

З р.м – затраты на ремонтные материалы

З п = 13297560 руб.

6.2 Расчет накладных затрат.

К накладным расходам относят расходы, которые нельзя отнести к конкретному ремонтному объекту.

Для их расчета определяем стоимость производственных фондов. Стоимость здания определяется исходя из стоимости одного квадратного метра цена от 5 тыс. руб. до 12 тыс. руб.

С зд = Г м * С зд , где

С зд – стоимость одного квадратного метра

Г м – площадь здания

С зд = 400 * 6000 = 2400000 руб.

Стоимость оборудования определятся из расчета одного квадратного метра до1 500 руб.

С об = 400 * 1500 = 600 000 руб.

Стоимость приспособления и инструмента определяется аналогично:

С пи = 400 * 500 = 200 000 руб. 6.3.О пределяем заработную плату вспомогательных рабочих.

З вс.раб = Ф вр * С ч * n, где

Ф вр – фонд времени рабочего,

С ч – средняя часовая тарифная ставка по второму и третьему разряду,

n – количество вспомогательных рабочих

З вс.раб = 1710 * 27,16 * 1 = 46 444 руб.

Определяем заработную плату МОП и служащих которая производится по пятому разряду тарифной ставки:

З моп = Д р.м * Т ст * Р, где

Д р.м – количество рабочих месяцев,

Т ст – тарифная ставка,

Р – количество работников,

З моп = 11 * 2944 * 1 = 32 384 руб.

Определяем заработную плату ИТР, которая производится по 11 – 16 разряду тарифной ставки в зависимости от образования и стажа работы:

З итр = 11 * 5376 * 1 = 59136 руб.

Общая заработная плата:

З н.общ = З вс.раб + З моп + З итр = 137 964 руб.

Определяем дополнительную заработную плату в размере 25 – 100 % от общей заработной платы:

З н.доп = З н.общ * 50 / 100 = 68 982 руб.

Определяем оплату отпусков 10 %:

З н.отп =З н.общ * 10 / 100 = 20 695 руб.

Начисления к фонду заработной платы

Социальное страхование – 3,2 %

Медицинское страхование – 2,8 %

От несчастных случаев – 0,2 %

Пенсионный фонд – 20 %

З н.нач = (З н.общ + З н.доп + З н.отп ) * 0,262 = 59 642 руб.

Определяем общую заработную плату ИТР, МОП служащих и вспомогательных рабочих с начислением:

З н.осн = З н.нач + З н.доп + З н.отп + З нач = 287 283 руб.

6.2.2 Определяем накладные расходы основных производственных фондов.

Все виды накладных расходов для удобства сводим в таблицу.