8 Общие положения проектирования авторемонтных предприятий (стр. 1 )

8 Общие положения проектирования авторемонтных предприятий

8.1. Современное состояние и технико-экономическое значение развития авторемонтного производства

Основной задачей, стоящей перед автомобильной промышленностью и авторемонтным производством, является повышение надежности подвижного состава автомобильного транспорта.

Для капитального ремонта полнокомплектных автомобилей необходимо снять их на длительный срок с эксплуатации, что наносит значительный ущерб автогранспортным предприятиям.

Одной из прогрессивных тенденций в отечественной практике ремонта является применение агрегатного метода при текущем ремонте автомобилей. Агрегатный метод отделяет процессы индустриального ремонта агрегатов от работ по их демонтажу и монтажу в эксплуатационных условиях и тем самым обеспечивает значительное сокращение простоев автомобилей в ремонте, а также способствует централизации работ как по капитальному, так и по текущему ремонту агрегатов.

Основные типы предприятий, занятых поддержанием работоспособности автомобилей:

♦ технические службы автотранспортных предприятий и объединений;

♦ базы централизованного технического обслуживания и ремонта;

♦ производственно-технические комбинаты, автоцентры или техцентры производственных объединений автомобильной промышленности;

♦ заводы и мастерские по капитальному ремонту автомобилей и их составных частей.

Таким образом, технико-экономическое значение развития авторемонтного производства определяется необходимостью:

♦ повышения технического уровня действующих АРП, углубления их специализации и развития производственных связей по кооперации;

♦ внедрения новых прогрессивных технологических процессов и оборудования;

♦ освоения ремонта автомобилей и их составных частей новых моделей.

Решение поставленных задач предусматривает строительство новых, реконструкцию и техническое перевооружение действующих АРП, что осуществляется на основе разрабатываемых проектов. Проект, утвержденный в установленном порядке, является основным документом, по которому осуществляется планирование, финансирование и проведение всего комплекса работ по созданию новых или реконструкции действующих предприятий.

8.2. Задачи, решаемые при проектировании авторемонтных предприятий

Основные задачи, решаемые при проектировании АРП, можно разделить на три главные группы:

♦ достижение высокой технико-экономичесюй эффективности проекта;

♦ повышение темпов и сокращение сроков проектирования, строи — гельства и освоения проектной мощности;

♦ совершенствование организации и управления проектированием, снижение затрат на проектирование.

Применение САПР наиболее целесообразно для проектирования уникальных по сложности объектов, когда при традиционном проектировании не может быть достигнута требуемая технико-экономическая эффективность проекта. Современные технические средства САПР позволяют использовать их не только для автоматизации информационно-поисковых, расчетных и чертежно-графических работ, но и для экспериментирования и поиска наилучших вариантов.

9 Последовательность проектирования. Состав проекта авторемонтного предприятия

9.1. Состав и содержание документов проектирования АРП

Основным исходным документом, предусматривающим необходимость строительства или реконструкции предприятий, является схема развития и размещения авторемонтных предприятий.

Схему разрабатывает и утверждает заказчик проекта. Им может быть министерство, ведомство, объединение, акционерное общество, в ведении которого находится АРП.

В схему могут войти как новые, так и действующие предприятия с учетом их планируемой реконструкции с целью технического перевооружения.

Для каждого нового или подлежащего реконструкции предприятия разрабатывается задание на проектирование.

Его готовит заказчик проекта при непосредственном участии проектной организации.

В задании на проектирование указываются:

♦ наименование предприятия и вид строительства (новое или реконструкция);

♦ номенклатура продукции в натуральном и стоимостном выражениях;

♦ система получения ремонтного фонда и отправки готовой продукции;

♦ получение по кооперации запасных частей и комплектующих изделий;

♦ площадка для строительства предприятия;

♦ требования к сбросу сточных вод, условия их очистки и мероприятия по охране окружающей среды;

♦ требования к организации управления предприятием и производ-с гвенными процессами;

♦ необходимость в проектировании жилищных и культурно-бытовых объектов;

♦ основные технико-экономические показатели, которые должны быть достигнуты в проекте.

При разработке проекта реконструкции действующего предприятия в состав преднроектиых материалов включают генеральный план, планы и разрезы зданий и сооружений, данные об их техническом состоянии, необходимые сведения о производственной деятельности предприятия и его оснащенности оборудованием.

9.2. Стадии проектирования и состав проекта

Крупные предприятия проектируют в две стадии: сначала разрабатывают технический проект, а затем рабочую документацию.

Цель технического проекта — выявить техническую возможность и экономическую целесообразность намечаемого строительства или реконструкции предприятия; обеспечить правильный выбор площадки для строительства; обосновать необходимые площади производственных, складских и вспомогательных помещений, количество оборудования и технологическую взаимосвязь производственных участков и оборудования.

Рабочая документация содержит графические материалы и сметы, необходимые для строительства предприятия, и разрабатывается после утверждения проекта заказчиком.

Ведущая часть проекта — технологическая. Она включает обоснование производственного состава предприятия, определение потребности в технологическом оборудовании, состава и численности работающих, размеров площадей, разработку объема планировочных решений и решение ряда других задач. На основе принятых в технологической части решений формируются задания на разработку остальной документации проекта.

10 Прогнозирование развития авторемонтных предприятий

10.1. Методы инженерного прогнозирования

Все многообразие существующих методов прогнозирования сводится к четырем основным методам: экстраполяция, экспертные оценки, морфологическое расчленение и моделирование.

Сущность метода экстраполяции заключается в переносе событий и состояний, имевших место в недалеком прошлом, на будущее. Область использования этого метода ограничена прогнозированием медленно изменяющихся процессов.

Метод экспертных оценок основан на результатах обработки ответов специалистов-экспертов о развитии технического направления или объекта исследования. Недостатком метода является некоторая ус-редненность мнений экспертов, включающих в результаты явно необъективные суждения.

Морфологическое расчленение предусматривает разделение исследуемой проблемы на отдельные задачи, каждой из которых присуща своя цель. Разделение производится до тех пор, пока не станет возможным конкретное решение задач, вытекающих из целей прогнозирования.

Наиболее общим и достаточно строгим методом прогнозирования является моделирование, которое основано на математическом описании процессов развития событий в будущем. Математическое моделирование позволяет получать хорошие результаты при прогнозировании с одновременной оптимизацией рассматриваемых характеристик.

10.2. Прогнозирование потребности в капитальных ремонтах автомобилей и их составных частей

Мощность проектируемого предприятия определяется потребностью в капитальных ремонтах автомобилей и агрегатов заданного территориального района, обслуживаемого проектируемым АРП.

Годовое количество капитальных ремонтов автомобилей определяют по выражению

(10.1)

где Na — списочный состав парка автомобилей в заданном регионе;

Кр — годовой коэффициент охвата ремонтом автомобилей или агрегатов.

При упрощенном расчете годовой коэффициент ремонта Кр определяется по выражению

(10.2)

где Lr — среднегодовой пробег автомобиля, тыс. км;

LCMp — средний межремонтный пробег автомобиля или агрегата, тыс. км:

(10.5)

где Nat — перспективная численность автомобильного парка в t-м году, на который выдается задание на проектирование;

Lr — планируемый годовой пробег автомобиля, км;

Rp — количество капитальных ремонтов автомобилей или их составных частей на 1 млн км пробега при коэффициенте отклонения от норм амортизационного пробега Кам = 1;

RAM—количество капитальных ремонтов заданных изделий на 1 млн. км пробега при Кш>1.

Перспективная численность автомобильного парка в t-м году в общем виде определяется по выражению

(10.6)

где Ас. с — наличный парк автомобилей в момент выдачи задания на проектирование;

Ах — суммарное поступление автомобилей за t лет;

Bt — количество выбывших автомобилей за t лет (списанных).

10.3. Моделирование системы авторемонтного производства

10.3.1. Общие понятия о моделировании системы авторемонтного производства

Основным методом исследования производственных систем является математическое моделирование, поскольку натурный эксперимент в данном случае исключен. Математическое моделирование позволяет обосновать структуру авторемонтного производства с учетом влияния большого числа факторов и найти наиболее рациональный вариант, как правило, с помощью ЭВМ.

Для построения математической модели системы авторемонтного производства необходимо описать цель и условия ее функционирования математическими соотношениями (формулами, уравнениями, неравенствами). Построение математической модели дает возможность перевести словесное описание системы на некоторый формальный язык, затем преобразовать его на язык ЭВМ и с ее помощью решить задачи проектирования АРП.

Содержание и последовательность разработки технологической части проекта

11.1. Методы и порядок проектирования АРП

Основой проектирования цехов и участков авторемонтных предприятий является технологический расчет, определяющий годовой объем работ и производственную программу как отдельных цехов, так и предприятия в целом, технологическое оборудование, состав производственных участков и их площади.

В зависимости от стадии проектирования и величины годовой программы предприятий применяют два метода проектирования: по укрупненным показателям и по материалам подробно разработанных технологических процессов.

Независимо от серийности производства разработка технологической части технического проекта авторемонтных предприятий производится в следующем порядке:

1) обоснование назначения предприятия и его годовой программы по всей номенклатуре ремонтируемых изделий или восстанавливаемых деталей;

2) обоснование и установление организационной и производственной структуры предприятия;

3) разработка и краткое описание технологического процесса, в котором приводятся принципиальные технические решения, основные положения по механизации и автоматизации производственных процессов и обосновывается выбор типажа основного технологического оборудования;

4) установление режима работы и расчет годовых фондов времени рабочих, оборудования и рабочих постов;

5) обоснование и расчет трудоемкости ремонтируемых объектов;

6) расчет годового объема работ и программы производственных участков;

7) определение состава работающих, их расчет по категориям и составление ведомости работающих;

8) расчет и подбор необходимого количества технологического и подъемно-транспортного оборудования по цехам и участкам основного и вспомогательного производства;

9) расчет площадей производственных, складских и административно-бытовых помещений;

10) определение потребности производственных цехов и участков в энергоресурсах;

11) общая компоновка предприятия и принципиальная схема организации производства;

12) разработка схемы генерального плана АРП;

13) укрупненный расчет стоимости предприятия;

14) определение т ехнико- жономических показателей авторемонтного предприятия.

Основными исходными данными для технологического расчета служат годовая программа в номенклатурно-количественном выражении ремонтируемых объектов, режим работы предприятия и расчетные нормативы.

11.2. Структура предприятия и методы организации технологического процесса

В состав авторемонтного предприятия входят основное и вспомогательное производства, энергетическое, транспортное и складское хозяйства и заводоуправление.

Основное производство включает цехи и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса ремонта изделий.

Вспомогательное производство обеспечивает нормальное техническое функционирование основных цехов и участков основного производства.

Основное производство авторемонтного предприятия в организационном отношении может иметь цеховую или бесцеховую структуру построения. При цеховой структуре все участки основного производства объединяются в самостоятельные административные единицы, образующиеся по технологическому или предметному принципу, и возглавляются начальниками цехов. При бесцеховой структуре участки основного производства возглавляются мастерами и подчиняются непосредственно руководству предприятия.

В организационном отношении технологический процесс может осуществляться или тупиковым, или поточным методом. Более прогрессивным является поточный метод, обеспечивающий высокую производительность труда, качество ремонтных работ, снижение себестоимости продукции.

Авторемонтные предприятия по ремонту полнокомплектных грузовых автомобилей обычно имеют следующую производственную структуру.

1. Основное производство:

1)разборочный цех, в состав которого входят участки: наружной мойки, разборки автомобилей и агрегатов, моечный, контрольно-сортировочный;

2) сборочный цех с участками: ремонта рам, комплектовочным, ремонта приборов электрооборудования, шиномонтажным, общей сборки автомобилей, регулировки и устранения дефектов;

3) агрегатно-сборочный цех с участками: ремонта основных деталей и сборки двигателей, испытания двигателей, сборки и испытания агрегатов, ремонта и сборки узлов системы питания и смазки, окраски двигателя и агрегатов;

4) кузовной цех с участками: жестяницко-арматурным, ремонта кабин и оперения, деревообрабатывающим, обойным, малярным;

5) цех восстановления и изготовления деталей с участками: слесар-но-механическим, кузнечным, сварочно-металлизационным, термическим, гальваническим, восстановления деталей полимерными материалами, медницко-радиаторным.

2. Вспомогательное производство:

1) инструментальный цех со слесарно-механическим и заточным участками и инструментально-раздаточной кладовой (ИРК);

2) отдел главного механика (ОГМ) с участками: ремонтно-механи-ческим, электроремонтным, ремонтно-строительным;

3) центральная компрессорная станция.

3. Складские помещения со складами: автомобилей и агрегатов, ожидающих ремонта (склад ремфонда); готовой продукции; комплектовочным; деталей, ожидающих ремонта (ДОР); запасных частей и материалов; металлов; горюче-смазочных материалов; баллонов с горючими газами и кислородом; лесоматериалов; центральным инструментальным (ЦИС); утиля.

11.3. Режим работы и расчет годовых фондов времени рабочих, оборудования и рабочих постов

Исходя из принятого режима работы предприятия определяют фонды времени рабочих, оборудования и рабочих постов. Различают номинальный Фнр и действительный Фд р фонды времени рабочих.

Номинальный годовой фонд учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле

(11.1)

Действительный фонд времени учитывает фактически отрабатываемое рабочим время в часах в течение года с учетом отпуска и потерь по уважительным причинам и определяется по формуле

(11.2)

Номинальным годовым фондом времени работы оборудования Фно называют время в часах, в течение которого оно может работать при заданном режиме:

(11.3)

Действительныйгодовой фонд времени работы оборудования

Фдо учитывает простои оборудования в профилактическом обслуживании и ремонте и определяется по формуле

(11.4)

Годовой фонд времени рабочего поста Фрп — это время в часах, в течение которого он используется при заданном режиме работы производственного участка:

(11.5)

В формулах (11.1) —- (11.5) приняты следующие обозначения:

dB — количество выходных дней в году;

da — количество праздничных дней в году;

tCM — средняя продолжительность рабочей смены, ч;

пп — количество праздников в году;

d p — продолжительность отпуска рабочего, рабочих дней;

tCK — сокращение длительности смены в предпраздничные дни, ч;

у — количество смен работы;

Qp — коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам (Qp = 0,96-0,97);

Qo — коэффициент использования оборудования (Qo = 0,95 — 0,98).

11.4. Определение годовой производственной программы авторемонтного предприятия

Мощность проектируемого предприятия определяется годовой производственной программой, которая может задаваться в натуральном выражении (т. е. номенклатурой и количеством ремонтируемых объектов), в приведенном и в стоимостном выражении.

Для заводов по ремонту полнокомплектных автомобилей и товарных агрегатов приведенная производственная программа определяется по формуле

(11.6)

где NM — годовая программа по капитальному ремонту автомобилей основной модели;

Na, и Ngj..- количество капитальных ремонтов автомобилей и агрегатов других моделей соответственно;

Ка — коэффициент приведения капитального ремонта полнокомплектного автомобиля к основной модели данного типа;

Клг, — коэффициент приведения капитального ремонта агрегата к полнокомплектному базовому автомобилю /-Й модели.

В зависимости от номенклатуры объектов ремонта при более узкой специализации авторемонтного предприятия формула (11.6) может быть упрощена, так как отдельные слагаемые будут опущены.

11.5. Расчет трудоемкости ремонтируемого объекта

Трудоемкость ремонта изделия для неэталонных условий корректируется с учетом величины и структуры производственной программы, а также специализации проектируемого предприятия. Расчет трудоемкости ремонта автомобиля Та в общем виде производится по формуле

(11.10)

где Том — трудоемкость капитального ремонта автомобиля основной модели при эталонной годовой программе, чел.-ч;

KN, Kc — коэффициенты корректирования трудоемкости в зависимости от мощности предприятия и структуры программы соответственно;

Ка — коэффициент приведения капитального ремонта автомобиля к основной модели.

Трудоемкость ремонта отдельных агрегатов ТЛ1 определяется по формуле

(11.11)

11.6. Определение годового объема работ

Годовой объем работ — это время, необходимое для выполнения годовой производственной программы предприятием, цехом, участком.

При проектировании по укрупненным показателям годовой объем работ предприятия определяется по формуле

(11.14)

где Т; — трудоемкость ремонта отдельных изделий (автомобиля, агрегата, узла), чел.-ч;

Nt — годовая программа предприятия по ремонту одноименных изделий, шт.

Годовой объем работ производственных участков определяется исходя из трудоемкости ремонта объекта и ориентировочных норм разбивки этой трудоемкости по видам работ и рассчитывается по формуле

(11.15)

где KTi — процентное содержание отдельных работ в нормативной трудоемкости ремонтируемого изделия.

На основании годового объема работ, выраженного в станко-часах, рассчитывают количество оборудования на участке, после чего определяют число производственных рабочих и на этом основании рассчитывают годовой объем работ для этих участков, выраженный в человеко-часах.

11.7. Определение количества работающих на предприятии

В состав работающих на авторемонтном предприятии входят производственные рабочие; вспомогательные рабочие (контролеры, транспортные рабочие, кладовщики, разнорабочие); счетно-конторский персонал; младший обслуживающий персонал (уборщики, курьеры, телефонисты, гардеробщики, дворники); пожарно-сторожевая охрана.

Производственные рабочие, в свою очередь, подразделяются на рабочих основного производства и рабочих вспомогательного производства.

Количество производственных рабочих, занятых в основном производстве, рассчитывается для каждого участка в зависимости от трудоемкости выполняемых на нем работ и годовых фондов времени.

Различают списочный Рс и явочный Ря составы рабочих.

Для участков, годовой объем работ которых оценивается трудоемкостью, число производственных рабочих (за исключением станочников) определяется по следующим формулам:

(11.17)

(11.18)

где Ггр — годовой объем соответствующего вида ремонтных работ, чел.-ч;

Фд р (Фн р) — действительный (номинальный) годовой фонд времени рабочего, ч.

Количество рабочих вспомогательного производства рассчитывается исходя из трудоемкости этих работ и годовых фондов времени.

Число рабочих вспомогательного производства определяется по нормам.

Количество вспомогательных рабочих при расчете по укрупненным показателям определяют в процентном отношении от общего числа производственных рабочих (включая рабочих вспомогательного производства): на предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей — 25. 35 %; на предприятиях по ремонту силовых и прочих агрегатов — 35. 40%.

Количество инженерно-технических работников (ИТР), счетно-конторского персонала (СКП), младшего обслуживающего персонала (МОП), пожарно-сторожевой охраны (ПСО) определяется по штатному расписанию в зависимости от категории предприятия или в процентном отношении к числу производственных и вспомогательных рабочих.

Методика расчета технологического оборудования

12.1. Классификация технологического оборудования АРП

В зависимости от назначения технологическое оборудование АРП подразделяется на оборудование основного производства, предназначенное для выполнения различных операций, связанных с восстановлением ремонтируемых изделий, и оборудование вспомогательного производства, которое предназначено для выполнения разнообразных работ, связанных с подготовкой производства.

По месту и серийности производства технологическое оборудование АРП разделяется на типовое, предусмотренное государственными стандартами, производимое и поставляемое машиностроительной промышленностью относительно большими или малыми сериями по спецификациям, и нестандартизированное, отличающееся в силу своего назначения от типовых конструкций, изготавливаемое в индивидуаль-i юм порядке по заказам или мелкими сериями.

В зависимости от диапазона выполняемых технологических операций и производительности оборудование АРП подразделяется на:

универсальное, предназначенное для выполнения разнообразных работ (универсальные металлорежущие станки, окрасочные камеры, сварочно-наплавочное оборудование и др.);

специализированное, предназначенное для выполнения определен-11 ых операций, для чего универсальное оборудование оснащают специальными приспособлениями;

специальное, предназначенное для выполнения конкретной техно-иогической операции (станки для шлифования шеек коленчатых ва-IOB, перешлифовки кулачков распределительных валов, расточки

и хонингования гильз цилиндров, стенды для испытания двигателей, балансировки коленчатых и карданных валов и др.).

По характеру выполняемых работ оборудование основного и вспомогательного производства разделяется на следующие группы: разбо-рочно-сборочное, металлорежущее, кузнечно-прессовое, сварочно-наплавочное, термическое, гальваническое, оборудование для напыления металла, окрасочное, моечно-очистное, контрольно-испытательное, деревообрабатывающее, оборудование для слесарных, обойных и жестяницких работ, энергетическое и санитарно-техническое.

12.2. Расчет количества оборудования и рабочих постов производственных участков основного производства

12.2.1. Методы расчета количества оборудования

В зависимости от метода расчета годовой программы и технической характеристики оборудования по производительности количество оборудования рассчитывается по:

♦ годовому объему работ, выраженному в чел.-ч или станко-ч;

♦ физическим параметрам объектов ремонта (массе и площади поверхностей восстанавливаемых деталей);

♦ продолжительности технологических операций.

12.2.2. Расчет количества оборудования по трудоемкости (станкоемкости) объектов ремонта

При применении оборудования, связанного с ручным или машинно-ручным способом работы, главным образом на разборочно-сбороч-ных, кузовных, жестяницких, медницких и других участках, количество оборудования рассчитывается по трудоемкости выполняемых работ по формуле

(12.1)

где Тгр — годовой объем определенного вида ремонтных работ, чел.-ч;

Фд о- действительный годовой фонд времени оборудования, ч.

В этом случае время занятости оборудования равно времени, затрачиваемому рабочим на выполнение технологической операции.

На авторемонтных предприятиях с мелкосерийным типом производства разборочно-сборочные, кузовные, медницкие и другие ремонтные работы выполняются на постах, оснащенных в соответствии с характером выполняемых технологических операций различными стендами, верстаками, столами и пр. Поэтому необходимое количество рабочих постов, не оснащенных механизированным оборудованием, на участке для выполнения годового объема соответствующих ремонтных работ определяется по формуле

(12.4)

где РП — количество рабочих, одновременно работающих на одном посту, чел.

12.2.3. Расчет количества оборудования по физическим параметрам объектов ремонта

Потребность в технологическом оборудовании, паспортная произ-нодительность которого определяется массой обрабатываемых деталей (для термических и нагревательных печей, отдельных типов моечных машин и др.) или площадью поверхности покрытия (для гальванических ванн, окрасочных камер, установок для восстановления деталей наплавкой и напылением), находят по физическим параметрам объектов ремонта.

Необходимое количество единиц оборудования, рассчитываемое исходя из массы объектов ремонта по каждому виду работ, определяют по формуле

(12.5)

где Grp — годовая программа по данному виду обработки деталей на соответствующем оборудовании, кг;

qo — паспортная производительность оборудования, кг/ч;

Кзв — коэффициент, учитывающий время на загрузку и выгрузку изделий (Кзл = 1,03-1,1).

Годовая программа определенного вида работ, выраженная массой обрабатываемых деталей, определяется по формуле

(12.6)

где G, — масса ремонтируемого изделия, кг;

К — отношение массы деталей, подлежащих определенному виду обработки, к массе ремонтируемого изделия, %.

12.2.4. Определение количества технологического оборудования по продолжительности технологических операций

На производственных участках, технологические операции которых характеризуются временем протекания процесса (ванны для мойки и очистки деталей, сушильные камеры, испытательные стенды), необходимое число единиц соответствующего оборудования определяется по формуле

где fTO — продолжительность технологической операции, ч;

t3B — время на загрузку и выгрузку изделий, ч;

N— количество изделий на годовую программу, шт.;

п — количество изделий, одновременно размещенных на одной установке;

Кн — коэффициент неравномерности, учитывающий неритмичность производства (АГН= 1,1 — 1,2).

12.3. Расчет поточных линий

Исходной величиной для расчета поточных линий является ритм производства R — интервал времени между выпуском двух изделий, разбираемых или собираемых на поточной линии:

(12.18)

где Фдл -действительный годовой фонд времени поточной линии, ч;

Nn — годовая программа ремонта изделий (разбираемых или собираемых на поточной линии), шт.

В соответствии с количеством и трудоемкостью технологических операций, а также с учетом фронта работ назначается число постов на поточной линии, среднее количество исполнителей на одном рабочем посту и рассчитывается такт поточной линии тл, т. е. время пребывания изделия на одном посту.

Для линии периодического действия

(12.19)

для линии с непрерывным движением конвейера

(12.20)

где Гл — годовой объем работ, выполняемых на поточной линии, чел.-ч; Л:р — среднее число рабочих на одном посту поточной линии; Z — количество постов поточной линии; tn — время передвижения ремонтируемого изделия с поста на пост, мин;

(12.21)

где L — длина ремонтируемого изделия, м;

а — расстояние между постами поточной линии, м (а = 1,0. 2,5);

VK — скорость передвижения конвейера, м/мин.

Если тл > R, то вычисляется необходимое число поточных линий:

(12.23)

При проектировании одной линии число постов Z рассчитывается исходя из условий равенства ритма производства и такта поточной линии по выражениям:

для линии периодического действия

для линии с непрерывным потоком

(12.25)

12.4. Расчет площадей производственных участков

Площади помещений производственных участков рассчитывают в зависимости от стадии выполнения проектных работ двумя способами: по укрупненным показателям (на стадии технико-экономического обоснования проекта) и по физическим параметрам (суммарной площади) оборудования (на стадии разработки технического проекта).

Площади производственных участков по укрупненным показателям рассчитывают по одной из следующих формул:

где f — удельные площади на одного рабочего в наиболее многочисленной смене, на единицу оборудования, на один рабочий пост, на один капитальный ремонт соответственно;

Ря, х0, хрп, N — количество рабочих в наиболее многочисленной смене, количество единиц оборудования, количество рабочих постов, количество капитальных ремонтов соответственно.

Наиболее универсальным и доступным для укрупненного расчета является первый способ, т. е. расчет по удельной площади на одного рабочего.

При детальной разработке цеха или производственного участка площадь его определяют по площади пола, занятой оборудованием, и коэффициенту, учитывающему плотность расстановки оборудования:

(12.32)

где— суммарная площадь пола, занятая оборудованием, м2;

Ко6 — коэффициент плотности расстановки оборудования.

Для определения величинысоставляется ведомость оборудования участка.