Пример текущего ремонта двигателя
Текущий ремонт двигателей производится при наличии следующих дефектов: нарушении регулировки клапанов; неисправности прокладок крышки клапанов и головки блока; неисправности головки блока; стуке коренных и шатунных подшипников; повышенном расходе масла, пропуске газов; падении мощности; пониженном давлении масла в системе смазки двигателя. Устранение первых четырех дефектов производится без снятия двигателя с машины.
Для замены цилиндропоршневой группы, деталей кривошипно-шатунного механизма, системы смазки двигатель необходимо снимать с машины.
При одновременном наличии нескольких дефектов (стуке клапанов, подшипников, падении мощности двигателя и т. д.) и наработке близкой к наработке до капитального ремонта двигатель проходит наружную мойку и направляется на склад оборотных агрегатов для сдачи на технический обменный пункт для прохождения капитального ремонта на ремонтном заводе.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Рис. 10. Стенды для сборки и разборки двигателей ЯМЗ: а — модель Р770; б — модель Р776
Разборка и сборка двигателей при текущем ремонте производятся после наружной мойки и очистки на агрегатном участке. Разборку ведут на универсальных или специализированных стендах (рис. 10).
Ремонт кривошипно-шатунного механизма. Кривошипно-шатунный механизм двигателя состоит из цилиндропоршневой и кривошипно-ша- тунных групп и включает следующие детали: цилиндр, поршень, поршневые кольца, поршневой палец, шатун, коленчатый вал, шатунные и коренные подшипники, маховик. Внешние признаки износа деталей этой группы — дымный выхлоп отработавших газов, повышенный расход масла, падение давления в системе смазки, стуки. Стуки возникают в результате естественного изнашивания трущихся поверхностей деталей кривошипно-шатунного механизма и увеличения зазора между ними. Увеличение^ зазора между деталями цилиндропоршневой группы приводит к снижению давления в цилиндрах (компрессии) и повышенному расходу масла. Увеличение зазора в подшипниках коленчатого вала вызывает снижение давления масла в главной масляной магистрали.
Поверхности цилиндров изнашиваются неравномерно как вдоль оси, так и по окружности. По окружности цилиндры изнашиваются сильнее в плоскости качания шатуна, а вдоль оси — в зоне компрессионных колец. Поршни и поршневые кольца, как правило, не ремонтируют, а заменяют новыми. Шатуны двигателя при наличии трещин, изгибов, скручивания, больших износов под втулку пальца и вкладыши выбраковываются и заменяются новыми. Для шатунов всех марок двигателей допускается изгиб 0,08 мм, а скручивание 0,12 мм на длине 100 мм.
Коленчатый вал изнашивается в зоне коренных и шатунных шеек. Для восстановления формы шеек и их чистоты, поверхности шлифуют под ремонтный размер. Для коленчатых валов тракторных двигателей принято четыре основных ремонтных размера с интервалом 0,75 мм для шатунных и 0,5 мм для коренных шеек. Для автомобильных валов интервал составляет 0,25 мм для коренных и шатунных шеек. При изломах, трещинах, погнутости коленчатый вал выбраковывается.
При ремонте поршни и шатуны подбираются по массе. Разность в массе приводит к дисбалансу, повышенной вибрации и снижению долговечности двигателя. Перед сборкой поршни нагревают до 75 … 85° С и соединяют с шатунами путем запрессовки пальца.
Коленчатый вал собирают в приспособлении. При сборке устанавливают шестерню привода масляного насоса. Шестерню располагают метками наружу. Масляные каналы продувают сжатым воздухом. К валу подбирают комплект шатунных и коренных вкладышей.
Ремонт головки цилиндров и деталей газораспределительного механизма. Основные дефекты головок цилиндров следующие: трещины, износ клапанных гнезд, коррозионный износ головок из алюминиевых сплавов, износ или срыв резьбы, коробление.
Крупные трещины обнаруживаются визуально, мелкие —при гидравлическом испытании давлением воды 0,4 МПа в течение 3 … 5 мин, при этом на поверхности не должно быть течи. Головка выбраковывается при трещинах, проходящих через отверстия под шпильки, направляющих клапанов или перемычки гнезд. Трещины ремонтируют электродуговой сваркой или эпоксидными смолами. При короблении плоскость прилегания головки к блоку фрезеруют и притирают на притирочной плите. Коробление плоскости допускается до 0,15 мм.
Клапанные гнезда восстанавливают фрезерованием с углом режущей кромки зенковки 15, 45 и 75°. Порядок фрезерования следующий: черновой фрезой с углом 45° снять фаску до выведения следов износа, фрезой с углом 15° снять с поверхности гнезд слой металла до образования четкой верхней кромки фаски, расположенной под углом 45°, чистовой фрезой с углом 45° зачистить фаску до получения рабочей фаски шириной 2 … 3 мм. После установки клапана фаска на его тарелке должна полностью перекрывать фаски гнезда без зазоров.
В клапанах изнашиваются фаски, тарелки и стержни по диаметру и торцу. Эти дефекты устраняются шлифовкой. После шлифовки для полного прилегания тарелки клапана к гнезду производят притирку с использованием пасты ГОИ или смеси наждачного порошка зернистостью 240 … 280 с дизельным маслом.
Ремонт системы смазки. Основные неисправности системы смазки относятся к износу и повреждению деталей масляного насоса и центрифуги. Перед разборкой масляный насос проверяется на стенде КИ-5278 или КИ-1575; при обнаружении неисправностей и утрате параметров насос подлежит разборке и замене неисправных деталей. После сборки насос проверяется на стенде и производится регулировка перепускного клапана на давление 0,6 … 0,8 МПа.
Обкатка и испытание двигателей. Собранный двигатель обкатывают и испытывают на специальных стендах. Цель обкатки — приработка трущихся поверхностей и выявление дефектов, возникающих в результате отклонений от технических условий. Основная приработка деталей двигателя происходит в первые 2 … 3 ч и полностью завершается через 40 … 60 ч. Поэтому обкатку проводят в два этапа: сначала на стендах по режиму, указанному в технических условиях для двигателя данной марки, а затем в условиях эксплуатации с пониженной нагрузкой. Автомобильные и тракторные двигатели подвергают холодной и горячей обкатке (без нагрузки и под нагрузкой) на универсальных стендах КИ-1363Б и КИ-1218А. (СМД-14, ЯМЭ-236, ЯМЭ-238, СМД-60 И др.).
Холодную обкатку автомобильных карбюраторных двигателей проводят в течение 20 мин, а дизельных — 80 … 100 мин сначала с выключенной, а затем и с включенной компрессией по режиму, установленному техническими условиями. Во время холодной обкатки проверяют давление масла в магистрали, при этом температура воды в системе охлаждения поддерживается на уровне 80° С. При обкатке не допускаются резкие шумы и стуки, а также подтекание масла, топлива и воды. После окончания холодной обкатки двигатель осматривают и подтягивают гайки крепления головки цилиндров.
При горячей обкатке включают подачу топлива и электродвигателем стенда запускают двигатель. В течение 10 … 15 мин его обкатывают без нагрузки при пониженной частоте вращения вала, а затем 10 … 15 мин при повышенной частоте вращения вала. При этом проверяется давление масла, регулируются обороты холостого хода, прослушивается стетоскопом двигатель в зонах возможных стуков.
Под нагрузкой двигатели обкатывают по режиму, установленному техническими условиями. Максимальная нагрузка не должна превышать 85% номинальной. В процессе обкатки замеряется мощность двигателя и расход топлива.
Пример текущего ремонта двигателя
Двигатели передвижных электростанций в процессе эксплуатации изнашиваются; примерно через 1500-2000 ч работы необходимо производить текущий ремонт двигателя, а через 3000-4000 ч работы — капитальный ремонт (в зависимости от типа двигателя электростанции).
Текущий ремонт. В объем работ текущего ремонта входят следующие операции:
— частичная разборка двигателя и очистка от нагара головки цилиндров, поршней и их канавок, цилиндров (или гильз) и клапанов;
— притирка клапанов по гнездам;
— проверка состояния поршневых пальцев и колец, а также втулки головки шатуна; в случае большого износа они подлежат замене;
— проверка состояния вкладышей шатунных подшипников, очистка их от грязи и подтяжка шатунных болтов; в случае износа вкладышей — их замена;
— промывка и очистка маслопроводов, фильтра и ниппелей масляного насоса;
— проверка работы масляного насоса;
— чистка (для карбюраторных двигателей) карбюратора и топливных баков, проверка топливной системы; для дизельных двигателей- проверка топливного насоса высокого давления, подкачивающей помпы и форсунок;
— проверка зазора и очистка контактов прерывателя (для карбюраторного двигателя);
— промывка воздухоочистителя и масляных фильтров; удаление накипи из системы охлаждения, проверка радиатора и в случае необходимости -пайка его;
— проверка и регулирование зазоров клапанов; проверка состояния аккумуляторной батареи и подзарядка ее в соответствии с заводской инструкцией.
Текущий ремонт двигателя производится в мастерских на месте (на объекте, где работает электростанция) по потребности.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Капитальный ремонт. Назначение капитального ремонта двигателя — восстановить его первоначальные параметры. При капитальном ремонте производится полная разборка двигателя с обязательной дефектацией всех его деталей. Капитальный ремонт, как правило, выполняют в специализированных ремонтных мастерских или на ремонтных заводах.
При капитальном ремонте двигателя передвижной электростанции производятся следующие работы:
— наружная очистка и промывка двигателя;
— полная разборка двигателя с последующей промывкой, очисткой от грязи и нагара разобранных частей;
— тщательная проверка и отбраковка деталей;
— ремонт изношенных и смена сработанных и поврежденных деталей;
— сборка отремонтированных деталей, узлов и агрегатов;
— сборка, регулировка и испытание двигателя после ремонта.
По отдельным узлам и механизмам во время капитального ремонта выполняют следующие работы.
По шатунно-кривошипном у механизму. Ремонт коленчатого вала (проточка и шлифовка шеек с целью устранения овальности). Заливка вкладышей подшипников баббитом (для старых типов двигателей) или замена изношенных вкладышей вкладышами ремонтного размера, соответствующего диаметру шеек коленчатого вала. Расточка гильз цилиндров под стандартный размер поршней и смена поршней, поршневых колец и поршневых пальцев. Частичная смена шатунов (при необходимости). Смена шестерен и подшипников распределительного вала.
По клапанному механизму. Притирка клапанов по гнездам с предварительной обточкой фасок клапанов и разверткой гнезд. Смена изношенных и неисправных клапанов, их пружин, направляющих втулок. Ремонт толкателей, коромысел клапанов и их осей, смена втулок для осей.
По блоку цилиндров с головкой и крышками. Полная смена прокладок. Частичная смена болтовых креплений и шпилек головки блока цилиндров. Ремонт головки блока цилиндров, выпускного и впускного трубопроводов, проверка и ремонт поддона. Проверка (под давлением воды до 2 атм) герметичности блока цилиндров.
По системе питания. Проверка и правка топливных баков и топливопроводов. Пайка баков и топливопроводов в местах утечки топлива. Проверка и регулирование карбюраторов, топливных насосов высокого давления, подкачивающих помп, бензонасосов и форсунок. Проверка, регулирование и наладка системы подачи топлива.
По системе смазки двигателей. Смена масляных фильтров. Очистка и проверка маслопроводов, их продувка и промывка. Проверка масляного насоса с возможной заменой шестерен, редукционного клапана и нагнетательных трубопроводов. Промывка масляных фильтров и замена фильтрующих элементов.
По электрооборудованию двигателей. Проверка проводов высокого напряжения с частичной заменой новыми. Проверка свечей зажигания и замена поврежденных. Проверка и иопытание магнето, регулировка зазоров контактов прерывателя, замена конденсатора и контактов прерывателя. Проверка работы магнето после устранения неисправностей. Ремонт и регулировка электрогенератора с заменой щеток, в случае необходимости — с заменой якоря.
По системе охлаждения. Проверка и ремонт радиатора и водяного насоса, замена сальников уплотнения. Проверка и ремонт вентилятора с заменой неисправных лопастей, подшипников и приводных ремней.
Ремонт блока цилиндров. Поступивший в ремонт блок цилиндров тщательно осматривают. Цилиндры при износе приобретают конусную форму. Наиболее изнашиваются стенки цилиндров в верхней части. При помощи индикатора проверяют величину износа цилиндров, замеряя их диаметры через каждые 10-15 мм, начиная от верхней части цилиндра, вдоль и перпендикулярно его оси.
Если овальность или конусность цилиндра более 0,15 мм, его растачивают на специальном станке и шлифуют под ближайший номинальный размер. Для шлифовки применяют чашкообразные, широкие абразивные (карборундовые и алундовые) камни. Припуск на шлифовку цилиндров дается 0,15-0,25 мм на диаметр. За один проход абразивного камня снимается не больше 0,02 мм металла по диаметру цилиндра.
Доводка и окончательная отделка рабочей поверхности цилиндров производятся при помощи хонинг-нроцесса. Для этого блок цилиндров устанавливают на столе сверлильного станка. Затем к шпинделю станка присоединяют специальную головку (хон) с абразивными брусками, которые при работе головки при помощи механизма подачи отдаляются друг от друга. Для обработки поверхностей цилиндра абразивную головку перемещают в цилиндре. Головка вращается со скоростью 200-250 об/мин. При хонинговании во избежание задиров и местных пережогов металла поверхности цилиндров поливают смесью керосина с автолом (100-150 г. автола на 1 кг керосина). Хонингование можно производить также при помощи электродрели с использованием специальной надставки. Припуск на доводку цилиндра хонинг-процессом составляет 0,04-0,06 мм.
После нескольких расточек цилиндров при ремонтах диаметр их выходит из пределов ремонтных размеров. В этом случае при ремонте блока цилиндров применяют гильзование: цилиндры растачивают под наружные диаметры готовых гильз, а затем гильзы запрессовывают в блок. После запрессовки гильз производят гидравлическое испытание блока под давлением воды 2,0- 2,5 атм, а затем расточку и шлифовку гильз. Гильзы изготовляют из мелкозернистого чугуна.
Ремонт клапанных гнезд блока цилиндров выполняют фрезерованием и шлифовкой. В случае большого износа гнезда фрезеруют торцовой шарошкой (фрезой) на сверлильном станке на глубину 6 мм, а затем в них запрессовывают кольца, изготовленные из высококачественного чугуна. После запрессовки кольцо торцуют с верхней плоскостью блока цилиндров и фрезеруют рабочие фаски под тарель клапана. Характерными дефектами картеров и блоков являются трещины, срыв резьбы в отверстиях и иногда коробление стенок. Блоки и картеры с трещинами в стенках и изношенные отверстия под резьбу ремонтируют различными способами -с использованием клеев, заваркой и др.
Ремонт клапанов и толкателей. Ремонт клапанов производится при износе фаски и короблении тарели, а также при износе стержня по диаметру или торцу. Износ фаски клапанной тарели устраняют шлифовкой на специальном станке. Изношенные стержни клапанов ремонтируют хромированием или шлифовкой под ремонтный размер с установкой новых направляющих втулок.
Толкатели ремонтируют также хромированием или шлифовкой под меньший ремонтный размер.
После ремонта стержень клапана должен быть прямым (допускается кривизна не более 0,03 мм на 100 мм длины), а биение фаски тарели клапана относительно стержня должно быть не более 0,05 мм.
Если клапан сильно изношен, производят раздачу тарелей в горячем состоянии с последующей их обточкой и шлифовкой.
Ремонт поршней и поршневых пальцев. Изношенные поршни ремонтируют путем проточки их наружной поверхности с последующей шлифовкой.
Ремонт поршневых пальцев можно выполнять одним из следующих трех способов: перешлифовкой под меньший ремонтный размер, увеличением диаметра способом пористого хромирования, раздачей. Шлифуют пальцы карборундовыми камнями.
Ремонт пальцев хромированием при износе их поверхности более 0,02 мм выполняют с предварительной шлифовкой. После обезжиривания в щелочной ванне, промывки в горячей и проточной воде пальцы направляют в ванну с электролитом, где их поверхность гальванически покрывается слоем пористого хрома толщиной 0,08-0,10 мм. После этого пальцы снова шлифуют.
Ремонт коленчатого и распределительного валов. Ремонт коленчатого вала заключается в его правке, если он имеет изгибы, и в устранении овальности шеек. Правку валов выполняют на гидравлическом прессе типа ГАРО . Биение вала после правки не должно быть более 0,1 мм.
Шейки коленчатого вала, как правило, ремонтируют шлифовкой на специальных круглошлифовальных станках или на суп-портно-шлифовальных приспособлениях типа ГАРО , монтируемых на суппорте токарного станка. Сначала под ремонтный размер шлифуют коренные шейки, а затем шатунные. Биение шеек коленчатого вала после шлифовки не должно быть более 0,05 мм.
Некоторые ремонтные предприятия при ремонте шеек коленчатого вала применяют металлизацию изношенной поверхности шеек. Металлизация производится на токарном станке при вращении вала со скоростью 30 об/мин. Вал устанавливают в центрах токарного станка, после чего включают металлизационную аппаратуру и на шейки вала наносят необходимое количество слоев распыливаемого металла (стальной проволоки с содержанием углерода 0,5-0,6%). После нанесения металла шейки коленчатого вала обтачивают на токарном станке, а затем шлифуют до ремонтного размера.
Ремонт кулачков распределительного вала иногда ограничивается зачисткой изношенных мест абразивным бруском. Однако такой ремонт кулачков может нарушив диаграмму газораспределения двигателя, что приведет, к снижению его мощности. Наиболее совершенным способом ремонта изношенных ‘кулачков является профильная шлифовка, выполняемая на специальных станках. При значительном износе производится наварка металла на кулачки (газовой или электрической сваркой) с последующей их закалкой и механической обработкой.
Ремонт подшипников скольжения. Ремонт подшипников скольжения пусковых двигателей, дизелей и двигателей ГАЗ -МК выполняют заливкой вкладышей баббитом с последующей расточкой и шабровкой. Перед ремонтом подшипника выплавляют старый баббит. Затем подшипник лудят припоем ПОС -ЗО для лучшего прилегания нового слоя баббита и заливают расплавленным баббитом. Этот способ заливки принято называть статическим. Его применяют при небольшом количестве заливаемых вкладышей; так как он малопроизводителен.
Для заливки подшипников двигателя служит в основном баббит БН на свинцовистой основе с температурой плавления 400 °С, а для тонкостенных вкладышей—высокооловянистый баббит Б-83 с температурой плавления 370 °С. Баббиты БН с присадкой никеля являются разновидностью бондрата (БМ).
При массовой заливке подшипников скольжения применяется центробежная заливка, при которой расплавленный баббит подается внутрь подшипника, вращающегося со скоростью около 1000 об!мин. От действия центробежных сил жидкий баббит отбрасывается к внутренним стенкам подшипника и прочно удерживается на них после остывания. Центробежную заливку выполняют в центрах обычного токарного станка или на специальном станке, приводимом в действие от электродвигателя.
После заливки подшипники растачивают на токарных станках. На ремонтных заводах применяют способ тонкой (алмазной) расточки подшипников. Тонкая расточка подшипников позволяет добиться высокой точности обработки (0,008 мм) и монтировать подшипники почти без шабровки. В условиях ремонтно-механи-ческих мастерских расточка подшипников производится на универсальном станке типа ГАРО при помощи рамки, с последующей шабровкой и подгонкой подшипников под ремонтные размеры шеек коленчатого вала.
На современных двигателях устанавливают подшипники с тонкостенными вкладышами. Тонкостенные вкладыши изготовляют из стальной ленты толщиной 1,5-2,0 мм с баббитовой заливкой толщиной 0,15-0,25 мм. Подлежащие ремонту тонкостенные вкладыши промывают и обезжиривают, затем запрессовывают в специальное приспособление. Заливка вкладышей производится баббитом Б-83 или свинцовистой бронзой на центробежных станках при температуре 400 °С.
После заливки вкладыши подвергают механической обработке (расточке) и протяжке. Протяжка слоя баббита вкладышей под окончательный размер производится на прессе ГАРО или на токарном станке с приспособлением для протяжки. После расточки и протяжки тонкостенных вкладышей поверхность баббита становится -плотной и гладкой. Точность обработки тонкостенных вкладышей 0,015 мм. Шабровка их не допускается.
Ремонт агрегатов систем охлаждения и смазки. Основными дефектами, возникающими в процессе эксплуатации систем охлаждения и смазки двигателя, являются засорение и течь водяного радиатора, износ сальников и деталей вентилятора, водяного и масляного насосов, ослабление пружины редукционного клапана, повреждение масляных фильтров, неисправности масляного радиатора.
Дефекты систем охлаждения и смазки устраняют при ремонте.
Водяной радиатор двигателя повреждается от сильной вибрации, при которой нарушается прочность соединений отдельных элементов охлаждающей части, вследствие чего возникает течь трубок, поломка пластин и др. Кроме того, от длительной работы на внутренних стенках (частях) радиатора отлагается накипь, ухудшающая условия теплообмена и поэтому препятствующая нормальному охлаждению двигателя.
Для определения места подтекания радиатор испытывают в ванне с водой под давлением подаваемого в радиатор воздуха 0,4-0,5 атм. До начала испытания отверстия патрубков заглушают резиновыми пробками, а затем радиатор опускают в ванну. Место повреждения обнаруживают по появлению пузырьков воздуха. Небольшие отверстия и трещины запаивают оловом. При ремонте радиатора поврежденные трубки извлекают из него и заменяют новыми. Места соединения трубок пропаивают припоем.
Большей частью при работе двигателей возникают трещины в крестовине вентилятора и ослабляются заклепки лопастей. Эти дефекты устраняют путем заварки трещин в крестовинах и переклепки лопастей. Отремонтированный вентилятор вместе со шкивом статически балансируют на специальном стенде.
Для проверки действия термостата его помещают в воду. При нагревании воды до 70 °С должен приоткрываться верхний клапан термостата, а при 85 °С он должен быть открыт полностью.
Трещины в гофрированном цилиндре запаивают мягким припоем с применением канифоли в качестве флюса.
Трещины в корпусах водяных и масляных насосов заваривают с помощью газовой сварки. Изношенные втулки заменяют новыми.
У изношенных крышек масляного насоса шлифуют все поверхности. Изношенные валики наваривают, шлифуют или фрезеруют по шлицам. Собранный после ремонта масляный насос проверяют, в работе на стенде УСИН при давлении от 0 до 8 кГ/см2.
Масляные фильтры при правильном уходе за ними практически не требуют ремонта.
Ремонт системы питания. При работе системы питания двигателей внутреннего сгорания возникают следующие дефекты: у топливных баков появляются вмятины и трещины; у бензиновых насосов ломаются пружины, повреждаются клапаны и диафрагмы, изнашиваются оси рычагов; у карбюраторов образуются трещины в корпусах, изнашиваются жиклеры, ускорительные насосы и игольчатые клапаны, появляется течь поплавков; у топливных насосов наиболее часто изнашиваются втулки, плунжеры, нагнетательные клапаны и их гнезда, толкатели; у подкачивающих помп изнашиваются клапаны и их гнезда, поршни и др.; у форсунок заедает игла, нарушается герметичность посадки запорных конусов, изнашиваются торцы корпуса распылителя.
Топливные баки перед ремонтом тщательно промывают горячим 2-3%-ным раствором каустической соды и проточной водой. Ремонт непромытых баков запрещается во избежание взрыва паров горючего.
Ремонт бензиновых и топливных насосов, карбюраторов, подкачивающих помп и форсунок производится в специальных мастерских или цехах.
Сборка и регулировка двигателей после ремонта. Сборку двигателя после ремонта начинают с шатунно-кривошипной группы. В специализированных ремонтных мастерских сборку двигателей производят на особых стендах. Подбирают все детали для сборки определенного типа двигателя, при этом предварительно их собирают и подгоняют. По поршням подбирают поршневые кольца, пальцы, а по цилиндрам-поршни и кольца.
Собирают и проверяют на стенде масляный насос и маслофильтры, топливный насос с регулятором или карбюратор.
Сборку двигателя начинают с укладки коленчатого вала в блок цилиндров. При этом проверяют соответствие размера вкладышей коренных подшипников размеру шеек коленчатого вала. Далее устанавливают вкладыши в постели, ставят крышки подшипников и затягивают гайки специальным ключом с динамометрической головкой. Зазоры в подшипниках (масляные зазоры) должны быть 0,075-0,15 мм в зависимости от типа к конструкции двигателей.
Установленный коленчатый вал должен проворачиваться от руки. Щупом проверяют продольный разбег коленчатого вала в подшипниках; разбег должен быть 0,2-0,5 мм в зависимости от типа двигателя.
Затем устанавливают собранные поршни с кольцами, шатунами и вкладышами, подобранными по шейкам коленчатого вала. При этом следят, чтобы стыки колец были смещены относительно друг друга на 90° или 180°. После установки поршней и затяжки гаек болтов шатунов проверяют положение верхних головок шатунов. Между торцами головок шатунов и бобышками поршней должен быть зазор в среднем не менее 0,6 мм. Поршни не должны днищами выступать над плоскостью верхней части блока цилиндров. Далее проверяют зазор между стенкой цилиндра и головкой поршня.
Зазор между стыками поршневых колец должен быть 0,6-0,9 лш ( КДМ -100) и 0,4-0,6 мм (Д-54). Поршеныподгоняют к цилиндру с зазором 0,31-0,37 ( КДМ -100) и 0,13-0,17 (Д-54). Зазор между поршнем и цилиндром измеряют по юбке поршня. Разность в массе поршней допускается не более 30 г.
Затем устанавливают клапаны (для двигателей с нижним расположением клапанов) и распределительный вал. Шестерни вала устанавливают по имеющимся на них меткам.
В процессе дальнейшей сборки двигателя закрепляют масляный насос, устанавливают головку цилиндров, водяной насос и вентилятор. Закрывают и закрепляют болтами картер (поддон) и устанавливают топливный насос (для дизельных двигателей), форсунки, впускной и выпускной коллекторы, а также карбюратор и бензонасос (для карбюраторных двигателей), после чего регулируют зазоры клапанов и проверяют все крепления деталей двигателя.
После сборки двигателя производят приработку движущихся частей в холодном состоянии, а затем обкатку — в горячем состоянии. Если во время приработки и обкатки двигателя не будет замечено неисправностей, препятствующих его нормальной работе, двигатель может быть допущен к установке в передвижной электростанции.