Насколько сложен ремонт Mitsubishi L200 своими силами

В интернете можно часто натолкнуться на статьи, авторы которых утверждают, что ремонт Mitsubishi L200 сложен, и производить его следует только в специализированных сервисных центрах. Оно и понятно, станциям технического обслуживания надо зарабатывать деньги, привлекая к себе посетителей.

На самом деле конструкция популярного пикапа достаточно проста, и многие процедуры, связанные с обслуживанием и ремонтом автомобиля, вполне можно выполнить самостоятельно. Разумеется, для этого должны быть соблюдены определённые условия.

1. Гараж или мастерская со смотровой ямой, а лучше – подъёмником. Одним домкратом в некоторых случаях обойтись не удастся.
2. Качественный инструмент. Придётся задуматься о покупке хорошего слесарного инструмента: наборов торцевых, накидных и рожковых ключей, отвёрток, специальных насадок, съёмником. Не обойтись и без средств диагностики.
3. Техническая документация, включающая руководство по ремонту Mitsubishi L200, информацию по заменяемым деталям и моментам затяжки резьбовых соединений.
4. Растущие откуда надо руки и опыт выполнения ремонтных работ на автомобиле.

Имея всё это в наличие, вы сможете сэкономить немало денег, выполняя ремонт L200 Mitsubishi самостоятельно.

Ходовая – это просто

Несмотря на крепость ходовой части внедорожника, из-за особенности российских дорог чаще всего возникают проблемы в подвеске. Выход из строя амортизаторов, пружин, или сайлентблоков – явление распространенное. Произвести замену этих деталей несложно. Главное – соблюдать технику безопасности.

Подняв машину домкратом или подъёмником, можно приступать к работе. Все операции производятся снизу:

• демонтируется колесо;
• отворачивается крепление тормозного шланга к амортизационной стойке;
• откручиваются три верхних болта крепления стойки и один нижний.

Ремонт ходовой Л200

Руководство по ремонту и эксплуатации автомобилей Mitsubishi L200 рекомендует снимать верхний рычаг подвески. И это правильно. Открутить три болта крепления шаровой опоры и два, стягивающих сайлентблоки, проще, чем корячиться, пытаясь продеть стойку через отверстие ограниченного размера. Весь крепёж предварительно следует обработать спреем типа «жидкий ключ». Это значительно упрощает жизнь!

Прежде чем приступать к разборке узла и откручиванию гайки на штоке амортизатора, обязательно нужно зафиксировать пружину с помощью стяжек, подобрав последние по конструкции и размеру.

Особое внимание уделите выбору комплектующих. От типа и конструкции амортизаторов и пружин зависит поведение автомобиля на дороге.

• Пружины одной марки могут иметь различную жёсткость. Этот параметр маркируется цветом или указывается в номере детали. По этой причине замену пружин производят только попарно. Хорошо зарекомендовали себя комплектующие шведских компаний Kilen и Lesjofors, немецкой SACHS и японской KYB. Их качество лучше, чем у оригинала.
• Выбор амортизаторов влияет на жёсткость подвески и управляемость автомобиля на дороге. Если есть желание повысить эти характеристики, предпочтение стоит отдать газонаполненным модификациям. В списке достойных внимания брендов – Bilstein, SACHS, Kayaba, KYB, Monroe, Gabriel. Как и в случае с пружинами, замену нужно выполнять в паре.

Выполняя описанные выше работы, следует сразу проверить состояние сайлентблоков и шаровых опор. Если возникнут сомнения насчёт их исправности – заменить, поскольку узел всё равно разобран, а стоят эти детали недорого.

Конструкция задней подвески пикапа и того проще. Там для снятия амортизаторов достаточно просто отвернуть верхний и нижний болты. А вот снятие и установка рессор на L200 – отдельная тема.

Мотор – дело тонкое

Но не все операции по обслуживанию выполняются настолько просто. Наиболее технически трудоёмким является на L200 Mitsubishi ремонт двигателя. Браться за него стоит, только обладая соответствующей квалификацией. Дизельные ДВС технологически сложнее бензиновых моторов. Их разборка и сборка должна производиться с высокой точностью и аккуратностью. К тому же может возникнуть необходимость в станочных работах. Расточку и хонингование цилиндров, шлифовку коленчатого вала, выправление ГБЦ по плоскости невозможно выполнить в домашних условиях. Для этого требуется специальное оборудование.

Обслуживание системы нагнетания и ремонт турбины на L200 – тема, интересующая многих владельцев внедорожника. Некоторые процедуры вполне возможно выполнить самостоятельно. Вам окажется вполне по силам:

• очистить от грязи соты теплообменника интеркулера (делать это нужно регулярно, не реже, чем раз в год);
• проверить герметичность шлангов и трубопроводов;
• очистить от окисления клеммы датчиков.

Двигатель Л200

Несмотря на то, что многие магазины запасных частей продают различные ремкомплекты, полноценный ремонт турбины L200 производится только в заводских условиях. Придётся озаботиться поиском специалистов, предлагающих подобные услуги. Ситуация усугубляется тем, что компания Mitsubishi использует турбокомпрессор собственной конструкции. Отсрочить неприятный момент, снизив затраты на обслуживание, удастся, установив на машину турботаймер. Это полезный аксессуар, сберегающий ресурс подшипника турбокомпрессора.

Рекомендации по обслуживанию

Конструкция популярного пикапа имеет свои сильные места. Поэтому не следует ждать чуда, набирая в поисковике запрос «ремонт без проблем L200». Но и впадать в уныние тоже не следует. Изучайте предоставленную информацию, пополняя копилку знаний. Набирайтесь опыта. При правильном подходе значительную часть обслуживания вы сможете выполнять самостоятельно.

Разборка и сборка двигателя Mitsubishi L200 / Triton / Warrior с 2006 года

Обычно пользователи нашего сайта находят эту страницу по следующим запросам:
не заводится Mitsubishi L200 , двигатель Mitsubishi L200 , ремонт Mitsubishi L200 , ремонт двигателя Mitsubishi L200 , характеристики Mitsubishi L200 , регулировка клапанов Mitsubishi L200 , система впуска Mitsubishi L200 , система выпуска Mitsubishi L200 , система питания Mitsubishi L200

11. Разборка и сборка двигателя

Снятие и установка генератора

Снятие

1. Снять вентилятор системы охлаждения (1) с муфтой (2).

2. Снять шкив водяного насоса (3).

3. Используя специальное приспособление (MD998781), зафиксировать маховик, после чего отвернуть болт коленчатого вала (4) и снять шайбу (5).

4. Надежно ввинтить болт коленчатого вала, а затем, используя специальные приспособления (съемник шкива коленвала (MB992099) и штфты (MB992100)), снять шкив коленчатого вала (6), после чего снова отвернуть болт коленвала.

5. Снять кронштейны «А» (7) и «В» (8) насоса гидроусилителя рулевого управления.

6. Снять генератор (9).

7. Снять масляный щуп (10) с направляющей трубкой (12) и уплотнительными кольцами (11) и (13).

Установка

Установка производится в порядке обратном снятию.

Примечание:
Шкив коленчатого вала устанавливается следующим образом:

• Используя специальное приспособление (MD998781), зафиксировать маховик.

• Почистить и обезжирить резьбовое отверстие коленчатого вала, шкив коленчатого вала (6), болт шкива (4) и шайбу (5). Обезжиривание необходимо для предотвращения проскальзывания поверхностей трения.
• Установить передний фланец и шкив коленчатого вала.
• Нанести соответствующее количество свежего моторного масла на резьбу болта шкива.

• Установить шайбу (5) на болт (4) коленчатого вала.
• Затянуть болт коленчатого вала моментом затяжки 265 Н•м.
• Полностью ослабить болт.
• Снова затянуть болт моментом затяжки 275 Н•м.

Снятие и установка крышки головки блока цилиндров

Снятие

1. Снять шланг сапуна (1).

2. Снять крышку маслозаливной горловины (2).

3. Удалить сальники (3) и (4).

4. Снять крышку головки блока цилиндров (5).

5. Удалить прокладки «А» (6), «В» (7) и «С» (8).

6. Удалить полукруглые заглушки (9).

7. Отвернуть болты (10) держателей топливных форсунок и снять держатели (11).

8. Снять трубопровод отовда топливных утечек (12) и пустотелые болты (13) с прокладками (14).

9. Снять штифты (15) и извлечь топливные форсунки (16) с прокладками (17).

10. Отвернуть болт (18) шкива распределительного вала, удерживая распредвал за шестигранную часть, указанную на рисунке стрелкой, и снять шкив (19).

11. Снять заднюю крышку (20) ремня привода газораспределительного механизма.

Установка

1. Установить заднюю крышку (20) ремня привода газораспределительного механизма.

2. Удерживая ключом шестигранную часть распределительного вала, указанную на рисунке стрелкой, установить шкив (19) распредвала и затянуть болт (18) моментом затяжки 88 ± 10 Н·м

3. Установить топливные форсунки (16) с прокладками (17) и штифты (15).

4. Нанести тонким слоем масло на резьбу и посадочные поверхности болтов держателей форсунок (10).

5. Установить держатели (11) на форсунки и наживить болты держателей форсунки.

6. Установить трубопровод отвода топливных утечек (12) и наживить пустотелые болты (13) с прокладками (14).

7. Затянуть моментом затяжки 15 ± 2 Н·м пустотелый болт, расположенный со стороны форсунок.

8. Затянуть моментом затяжки 15 ± 2 Н·м пустотелый болт, расположенный со стороны головки блока цилиндров.

9. Затянуть болты держателей топливных форсунок моментом затяжки 10 ± 1 Н·м.

10. Используя угловой вороток (MB991614), дотянуть болты держателей топливных форсунок на угол 120 — 125°.

Внимание:
— Если дотянуть болт на угол меньше 120°, он может ослабиться в дальнейшем. Убедиться в правильности дотяжки болта.
— Если болт был дотянут на угол более 125° необходимо полностью отвернуть его и повторить процедуру затяжки с самого начала.

11. Нанести герметик (3М ATD № 8660 или эквивалент) на области полукруглой заглушки, выделенные на рисунке штриховкой, после чего установить полукруглую заглушку (9) на место.

12. Установить прокладки «А» (6), «В» (7) и «С» (8).

13. Нанести герметик (3М ATD № 8660 или эквивалент) на области, указанные на рисунке.

14. Установить крышку головки блока цилиндров (5) и затянуть болты моментом затяжки 3,0 ± 1,0 Н·м в порядке, указанном на рисунке.

15. Дотянуть болты в указанном порядке моментом затяжки 10 ± 2 Н·м.

16. Используя подходящий торцовый ключ, напрессовать сальники (3) и (4) на крышку головки блока цилиндров.

17. Установить крышку маслозаливной горловины (2).

18. Установить шланг сапуна (1).

Снятие и установка головки блока цилиндров и клапанов

Снятие головки блока цилиндров и клапанов

1. Используя 14 мм торцовый ключ, постепенно отвернуть болты (1) головки блока цилиндров понемногу за два или три подхода. Извлечь болты головки блока цилиндров с шайбами (2).

Внимание:
Наносить керном метку на головку болта головки блока цилиндров при каждом отворачивании болта. Заменить болт новым после пятого отворачивания.

3. Снять головку блока цилиндров (3) в сборе с прокладкой (4).

4. Установить приспособление для сжатия пружин (MD998772), как показано на рисунке, сжать пружины клапанов и снять сухари (5) и (9).

5. Отпустить пружины клапанов и снять впускные (8) и выпускные (12) клапаны, тарелки (6) и (10), пружины (7) и (11). Расположить снятые детали соответственно цилиндрам двигателя для правильной установки в последующем.

6. Снять маслоотражательные колпачки (13) и (15) и седла клапанных пружин (14) и (16).

7. Извлечь направляющие втулки клапанов (17) и (18) и седла клапанов (19) и (20) из головки блока цилиндров (21).

Проверка технического состояния

1. Проверить неплоскостность поверхности сопряжения головки блока цилиндров, используя мерную линейку и набор плоских щупов. Номинальное значение неплоскостности поверхности: 0,05 мм.

Предельно допустимое значение: 0,2 мм.

2. Проверить поверхность контакта фаски клапана, показанную на рисунке. Если поверхность контакта не по центру фаски, переточить фаску клапана.

3. Если высота головки клапана меньше предельно допустимой, заменить клапан новым.

Номинальная высота головки клапана:
Впускного: 1,3 мм.
Выпускного: 1,5 мм.

Предельно допустимая высота головки клапана:
Впускного: 0,8 мм.
Выпускного: 1,0 мм.

4. Измерить общую длину клапан. Если полученное значение меньше предельно допустимого, заменить клапан новым.

Номинальная длина клапана:
Впускного: 107,58 мм.
Выпускного: 107,98 мм.

Предельно допустимая длина клапана:
Впускного: 107,08 мм.
Выпускного: 107,48 мм.

5. Измерить высоту клапанной пружины в свободном состоянии и в случае, если полученная величина меньше предельно допустимой, заменить пружину новой.

Номинальная высота клапанной пружины в свободном состоянии: 54,3 мм.

Предельно допустимая высота: 53,3 мм.

6. Измерить отклонение клапанной пружины от нормали и в случае, если полученное значение превышает предельно допустимое, заменить пружину новой.

Номинальное отклонение от нормали: не более 2°.

Предельно допустимое отклонение от нормали: максимум 4°.

7. Вставить клапан в седло и измерить ширину контактной поверхности. Если полученное значение не соответствует номинальному диапазону (1,1 – 1,5 мм), заменить седло клапана новым.

8. Перед расточкой седла клапана, проверить зазор между направляющей втулкой клапана и клапаном и, если необходимо, заменить направляющую втулку клапана новой.

9. Используя развертку, расточить седло клапана до необходимых значений ширины и угла фаски.

10. После расточки необходимо выполнить процедуру притирки клапана к седлу.

Процедура замены седла клапана

1. Вырезать седло клапана, которое подлежит замене, как показано на рисунке, а затем удалить седло клапана.

2. Расточить отверстие под седло клапана в головке блока цилиндров до ремонтного размера.

Диаметр отверстия под седло впускного клапана:
Ремонтный размер 0,30: 33,300 – 33,325 мм.
Ремонтный размер 0,60: 33,600 – 33,625 мм.

Диаметр отверстия под седло выпускного клапана:
Ремонтный размер 0,30: 29,300 – 29,321 мм.
Ремонтный размер 0,60: 29,600 – 29,621 мм.

3. Перед запрессовкой седла клапана в головку блока цилиндров нанести моторное масло на установочные поверхности для предотвращения повреждения внутренней поверхности отверстия головки блока цилиндров.

4. Используя развертку, расточить седло клапана до установленных ширины и угла фаски (см. выше).

Процедура замены направляющих втулок клапанов

1. Выпрессовать направляющие втулки клапанов в сторону блока цилиндров.

Внимание:
Не использовать для замены направляющих втулок новые тех же размеров, что и заменяемые.

2. Высверлить направляющие втулки клапанов в головке блока цилиндров до ближайшего ремонтного размера.

Диаметры отверстия под направляющие втулки клапанов:
Ремонтный размер 0,05: 11,050 – 11,068 мм.
Ремонтный размер 0,25: 11,250 – 11,268 мм.
Ремонтный размер 0,50: 11,500 – 11,518 мм.

Примечание:
Не устанавливать повторно направляющие втулки того же размера, что и предыдущие.

3. Запрессовать направляющие втулки клапанов таким образом, чтобы они выступали из головки блока цилиндров, как показано на рисунке, на 18,3 – 18,9 мм.

Примечание:
— Запрессовывать направляющие втулки клапанов с верхней стороны головки блока цилиндров.
— Длина направляющих втулок для впускных и выпускных клапанов различна (45,2 мм для впускных клапанов, 48,2 мм для выпускных).

4. После установки направляющей втулки, вставить в неё новый клапан для проверки свободы перемещения.

Установка головки блока цилиндров и клапанов

1. Установить на головку блока цилиндров (21) седла клапанных пружин (14) и (16).

2. Вставить впускные (8) и выпускные (12) клапаны в головку блока цилиндров.

3. Используя специальное приспособление (MD998775) напрессовать маслоотражательные колпачки (13) и (15). Неправильная установка может стать причиной попадания масла в цилиндры через направляющую втулку клапана.

Внимание:
Не использовать маслоотражательные колпачки повторно.

4. Установить клапанные пружины (7) и (11), затем, используя специальное приспособление (MD998772), сжать клапанные пружины и установить тарелки (6) и (10) с сухарями (5) и (9).

Внимание:
В случае чрезмерного сжатия клапанной пружины нижний конец тарелки может повредить маслоотражательный колпачок.

5. В случае, если блок цилиндров, поршни, шатуны или коленчатый вал не были заменены, устанавливается прокладка того же типа, что была установлена до этого, ориентируясь по меткам на прокладке.

6. В случае, если блок цилиндров, поршни, шатуны или коленчатый вал подлежали замене, подобрать и установить прокладку согласно следующей процедуре:

• Установив соответствующий поршень в положение верхней мертвой точки, измерить выступание над верхней поверхностью блока цилиндров в указанных на рисунке точках (общей сложностью восемь точек). Убедиться в том, что измерения проводятся по центральной линии коленчатого вала.

• Используя среднее значение полученных восьми результатов измерений, подобрать тип прокладки (А, В или С) в соответствии с приведенной ниже таблицей. Однако в случае, если максимальное выступание поршня в любой точке превышает указанный диапазон для того или иного типа, необходимо использовать прокладку на один тип выше.

Примечание:
Если выступание поршня превышает предельно допустимое значение, необходимо заменить поршень, шатун, коленчатый вал или блок цилиндров и провести измерения снова.

7. Установить головку блока цилиндров (3) в сборе.

Внимание:
Перед установкой болтов головки блока цилиндров, проверить количество меток на их головках (болты можно использовать повторно не более четырех раз). Количество таких меток указывает на то, сколько раз болт затягивался по пределу текучести. Если болт имеет пять меток, заменить его новым.

8. Установить шайбы (2) болта головки блока цилиндров выступами к головке болта.

9. Нанести небольшое количество моторного масла на резьбу болтов и на шайбы.

6. Затянуть болты головки блока цилиндров (1) следующим образом:

Примечание:
Использовать динамометрический ключ с торцовой головкой 14 мм.

• Затянуть болты моментом 78 ± 2 Н•м в порядке, указанном на рисунке.
• Полностью отвернуть болты в порядке обратном указанному на рисунке.
• Затянуть болты моментом 29 ± 2 Н•м в порядке, указанном на рисунке.

d) Нанести метки краской на головки болтов и головку блока цилиндров, затем дотянуть болты на 90°C, как показано на рисунке.

Внимание:
Если угол дотяжки меньше 90°C, болт может ослабиться впоследствии.

• Если угол затяжки превышает установленное значение, отвернуть болт и начать процедуру затяжки с шага a).

е) Дотянуть болт еще на 90°C, как показано на рисунке, а затем визуально убедиться в том, что метки на головке болта и на головке блока цилиндров находятся на одной линии.

Снятие и установка масляного поддона и масляного насоса

Снятие

1. Снять масляный фильтр (1).

2. Используя специальную насадку торцового ключа (MD998012), снять датчик давления масла (2).

3. Снять масляный радиатор (4) с уплотнительными кольцами (3) и (5).

4. Снять тепловую защиту (6) и кронштейн масляного фильтра (7) с прокладкой (8).

5. Отвернуть сливную пробку (9) с прокладкой (10).

6. Вбить специальный инструмент (MD998727) как можно глубже между масляным поддоном и блоком цилиндров. Подбивая резак в сторону, провести его по всей окружности масляного поддона, после чего снять масляный поддон (11) с прокладкой (12).

7. Снять маслозаборник (13) с прокладкой (14).

8. Снять ребро жесткости (15).

9. Снять передний верхний корпус (16) с прокладкой (17) и сальником (18).

10. Отвернуть пробку (19) с уплотнительным кольцом (20).

11. Извлечь пробку с правой стороны блока цилиндров и вставить отвертку Phillips в отверстие для фиксации балансировочного вала в одном положении.

12. Отвернуть фланцевый болт (21).

13. Снять передний нижний корпус (22) с прокладкой (23).

14. Удалить передний сальник (24) коленчатого вала.

15. Удалить сальник балансировочного вала (25).

16. Отвернуть пробку (26) и извлечь пружину (27) и плунжер (28) перепускного клапана.

17. Снять крышку масляного насоса (29).

18. Нанести установочные метки на наружный (31) и внутренний (30) роторы для правильной последующей сборки, после чего извлечь роторы.

19. Снять крышку шестерни балансировочного вала (32).

20. Извлечь ведомую (33) и ведущую (34) шестерни балансировочного вала.

21. Извлечь левый (35) и правый (36) балансировочные валы.

22. Установить специальное приспособление (MD998380) на блок цилиндров для фиксации съемника подшипников.

23. Извлечь задний подшипник балансировочного вала из блока цилиндров, используя съемник (MD998251).

Проверка технического состояния

1. Проверить состояние переднего нижнего корпуса:

• Части переднего корпуса не должны иметь повреждений или трещин.
• Установить ротор или шестерню масляного насоса в передний корпус и убедиться в том, что ротор или шестерня вращаются свободно и не имеют чрезмерного люфта.
• Поверхности контакта переднего корпуса и крышки масляного насоса не должны иметь ступенчатого износа.

2. Проверить балансировочные валы:

• Масляные отверстия балансировочных валов не должны быть засорены.

• Проверить опорные шейки валов на предмет износа, повреждений и задиров. При обнаружении дефектов, заменить балансировочный вал, подшипник или передний корпус в сборе.
• Проверить масляный зазор балансировочного вала. При наличии чрезмерного износа, заменить подшипник балансировочного вала, балансировочный вал или передний корпус в сборе.

Номинальное значение масляного зазора:
Спереди:
Правый вал: 0,02 – 0,05 мм.
Левый вал: 0,02 – 0,06 мм.
Сзади: 0,06 – 0,10 мм.

3. Проверить состояние деталей масляного насоса:

• Установить внутренний и наружный роторы в передний корпус.
• Проверить зазор между шестернями, используя набор плоских щупов. Он должен составлять 0,11 – 0,24 мм.

• Проверить боковой зазор, используя линейку и набор плоских щупов. Он должен составлять: 0,04 – 0,10 мм.

• Проверить зазор между корпусом и наружным ротором, используя набор плоских щупов.

Номинальное значение зазора: 0,10 – 0,18 мм. Предельно допустимое значение зазора: 0,35 мм.

Установка

1. Используя специальные приспособления (приспособление для установки подшипника балансировочного вала (MD998250) и фиксатор (MD998380)), запрессовать подшипник в блок цилиндров. Перед запрессовкой подшипника нанести тонкий слой моторного масла на поверхности подшипника и гнезда в блоке цилиндров.

2. Установить левый (35) и правый (36) балансировочные валы.

3. Нанести моторное масло на ведущую (34) и ведомую (33) шестерни балансировочного вала.

4. Установить шестерни балансировочного вала в передний нижний корпус. Убедиться в том, что установочные метки находятся на одной линии.

5. Установить крышку (32) шестерен балансировочного вала.

6. Установить наружный ротор (31) в том же положении, которое он занимал перед нанесением установочных меток перед снятием. Нанести моторное масло на поверхности внутреннего ротора (30).

7. Установить крышку (29) масляного насоса.

8. Вставить плунжер (28) и пружину (27) перепускного клапана, после чего затянуть пробку (26).

9. Нанести моторное масло на внешние поверхности сальника (25) балансировочного вала.

10. Используя специальное приспособление (MD998385), запрессовать сальник при помощи торцового ключа.

11. Установить специальное приспособление (MD998383) на коленчатый вал и нанести моторное масло на внешнюю поверхность приспособления.

12. Используя специальное приспособление (MD998382), запрессовать передний сальник коленчатого вала (24) в передний нижний корпус.

13. Установить передний нижний корпус (22) с новой прокладкой (23).

14. Вставить отвертку Phillips в отверстие, показанное на рисунке, для фиксации балансировочного вала.

15. Установить фланцевый болт (21) и затянуть его установленным моментом затяжки.

16. Извлечь отвертку и установить пробку.

17. Затянуть пробку (19) с новым уплотнительным кольцом (20) моментом затяжки 23 ± 3 Н·м.

18. Нанести моторное масло на внешнюю поверхность сальника (18) верхнего переднего корпуса и запрессовать его при помощи торцового ключа.

19. Установить передний верхний корпус (16) с прокладкой (17).

20. Установить ребро жесткости (15).

21. Установить маслозаборник (13) с прокладкой (14).

22. При установке масляного поддона (11) в качестве уплотнения можно использовать как прокладку, так и герметик:

• Очистить контактные поверхности масляного поддона и блока цилиндров.
• Нанести валик герметика (оригинальный герметик MITSUBISHI №MD970389 или эквивалент) диаметром 4 мм по периметру выступа масляного поддона.

• Установить масляный поддон в течение 15 минут после нанесения герметика. Если масляный поддон не был установлен за это время, необходимо удалить герметик и нанести свежий.

• Очистить контактные поверхности масляного поддона и блока цилиндров.
• Установить масляный поддон с прокладкой на блок цилиндров.

23. Заменить прокладку (10) сливной пробки новой и установить её в указанном на рисунке направлении.

24. Установить пробку слива (9) в масляный поддон.

25. Установить кронштейн масляного фильтра (7) с прокладкой (8).

26. Установить тепловую защиту (6).

27. Вставить новое уплотнительное кольцо (5) в масляный радиатор (4). Поместить выступ масляного радиатора, как показано на рисунке.

Внимание:
Перед установкой датчика давления масла убедиться в том, что указанная на рисунке поверхность очищена от масла или других материалов (например, антикоррозийной жидкости), поскольку это может отразиться на работоспособности датчика.

28. Нанести герметик (3М ATD № 8660 или эквивалент) на резьбовую часть датчика давления масла.

Внимание:
Следить за тем, чтобы герметик не попал в масляные каналы.

29. Используя специальный торцовый ключ (MD998012), затянуть датчик давления (2) моментом затяжки 10 ± 2 Н·м.

30. Очистить установочные поверхности кронштейна масляного фильтра.

31. Нанести моторное масло на уплотнительное кольцо масляного фильтра.

32. Используя специальный ключ для масляного фильтра, установить фильтр на кронштейн и затянуть моментом затяжки 22 ± 2 Н·м.

33. Если по какой-либо причине нет возможности использовать специальный ключ для масляного фильтра, выполнить следующую процедуру:

• Навинтить масляный фильтр до контакта уплотнительного кольца с кронштейном масляного фильтра.
• Затянуть масляный фильтр на °C оборота.

Снятие и установка поршней с шатунами

Снятие

1. Отвернуть гайки (1) шатунной крышки.

2. Отметить номер цилиндра на боковой поверхности нижней головки шатуна для правильной установки в последующем и снять крышку шатуна (2).

3. Извлечь вкладыш (3) шатунной крышки.

4. Установить специальное приспособление (MB992010) на шатунные болты для предотвращения повреждения шатунной шейки коленчатого вала.

5. Извлечь поршень с шатуном в сборе (4) из блока цилиндров.

6. Удалить шатунный вкладыш (5).

7. Снять первое (6) и второе (7) компрессионные поршневые кольца, а также маслосъемное кольцо (8).

8. Удалить стопорные кольца (9) и (12) и извлечь поршневой палец (10) из поршня (11).

9. Извлечь шатунные болты (13) из шатуна (14).

Проверка технического состояния

1. Проверить боковой зазор поршневых колец. Если результаты измерений превышают предельно допустимые величины, заменить поршневые кольца и/или поршень.

Номинальный боковой зазор поршневых колец:
Компрессионное кольцо №1: 0,06 – 0,11 мм.
Компрессионное кольцо №2: 0,05 – 0,08 мм.
Маслосъемное кольцо: 0,02 – 0,07 мм.

Предельно допустимый боковой зазор поршневых колец:
Компрессионное кольцо №1: 0,15 мм.
Компрессионное кольцо №2: 0,15 мм.
Маслосъемное кольцо: 0,10 мм.

Примечание:
Если поршневые кольца имеют краеугольное сечение, измерить зазор в канавке поршня, как показано на рисунке.

2. Вставить поршневое кольцо в отверстие цилиндра. Протолкнуть его вниз поршнем для правильного расположения кольца относительно зеркала цилиндров, после чего измерить зазор в замке кольца плоским щупом. Если величина зазора превышает предельно допустимую, заменить поршневое кольцо новым.

Номинальное значение зазора в замке:
Компрессионные кольца: 0,30 – 0,45 мм.
Маслосъемное кольцо: 0,25 – 0,45 мм.
Предельно допустимое значение: 0,8 мм.

3. Проверить масляный зазор шатунной шейки коленчатого вала:

• Удалить масло с шатунной шейки коленчатого вала и шатунных вкладышей.
• Отрезать кусок калиброванной проволоки длиной, соответствующей ширине вкладышей подшипника и поместить его на шейку коленчатого вала параллельно оси.

• Осторожно установить шатунную крышку и затянуть гайки шатуна следующим образом:

• От руки наживить гайки на болты, затем поочередно затягивая гайки, установить крышку шатуна в правильное положение.
• Затянуть гайки моментом затяжки 27 ± 2 Н·м.
• Используя угловой вороток (MB991614), дотянуть гайки шатуна на 45°.
• Полностью отвернуть все гайки.
• Снова затянуть гайки моментом затяжки 27 ± 2 Н·м.
• Используя угловой вороток (MB991614), дотянуть гайки шатуна на 90° — 94°.

• Отвернуть гайки, а затем осторожно снять крышку шатуна.
• Измерить максимальную ширину расплюснутой проволоки, используя образцы, напечатанные на упаковке для калиброванной проволоки.

Номинальное значение: 0,030 – 0,055 мм.

Предельно допустимое значение: 0,1 мм.

Установка

1. При замене поршневого пальца, считать размерную метку отверстия цилиндра на блоке цилиндров, как показано на рисунке, и подобрать поршень согласно следующей таблице.

Примечание:
Размерная метка поршня указана на днище поршня.

2. Установить стопорное кольцо (12) с одной стороны поршня (11).

3. Расположив передние метки поршня и шатуна (14) с одной стороны, вставить поршневой палец (10) в поршень.

Примечание:
Если поршень и поршневой палец имеют различную температуру, установка пальца в поршень может быть затруднена.

4. Установить стопорное кольцо (9) в отверстие поршня с другой стороны.

5. Убедиться в том, что поршень свободно вращается.

6. Вставить болты (13) в шатун.

7. Установить расширительное кольцо и маслосъемные диски в канавку поршня.

8. Используя съемник поршневых колец, установить компрессионные кольца №1 (6) и №2 (7). Идентификационные метки поршневых колец должны быть направлены вверх.

Примечание:
Идентификационные метки компрессионных колец:
№1: 1R.
№2: 2R.

Примечание:
Размерные метки на поршневых кольцах имеют следующие значения:

9. Установить шатунные вкладыши (3).

10. Нанести тонкий слой моторного масла на боковые поверхности поршня и поршневые кольца.

11. Установить поршневые кольца и маслосъемные диски, как показано на рисунке.

12. Провернуть коленчатый вал таким образом, чтобы шатунные шейки оказались в положении середины хода поршня.

13. Установить специальное приспособление (MB992010) на шатунные болты для предотвращения повреждения шейки коленчатого вала и зеркала цилиндров.

14. Используя приспособление для сжатия поршневых колец, установить поршень с шатуном в сборе (4) в блок цилиндров.

Внимание:
Вставить поршень таким образом, чтобы передняя метка на днище поршня была направлена в сторону передней части двигателя (к приводному ремню).

15. Ориентируясь по меткам, нанесенным при разборке, установить шатунные крышки на шатуны. Если устанавливаются новые шатуны, не имеющие меток, убедиться в том, что пазы фиксаторов вкладышей подшипников находятся с одной стороны, как показано на рисунке.

16. Болты и гайки шатуна затягиваются методом затяжки по пределу текучести. Поэтому перед установкой необходимо проверить длину каждого болта, который используется повторно. Удлинение болта может быть обнаружено если вручную прогнать гайку по всей длине резьбы болта. Если гайка заклинивается, болт удлинен и должен быть заменен новым.

17. От руки наживить гайки на болты, затем поочередно затягивая гайки, установить крышку шатуна в правильное положение.

18. Затянуть гайки моментом затяжки 27 ± 2 Н·м.

19. Используя угловой вороток (MB991614), дотянуть гайки шатуна на 45°.

20. Полностью отвернуть все гайки.

21. Снова затянуть гайки моментом затяжки 27 ± 2 Н·м.

22. Используя угловой вороток (MB991614), дотянуть гайки шатуна на 90° — 94°.

Внимание:
— Если угол дотяжки меньше 90°C, не гарантируется требуемая затяжка болта и он может ослабиться впоследствии.
— Если угол дотяжки превышает 94°C, необходимо полностью отвернуть гайку, а затем выполнить процедуру затяжки с самого начала.

23. Проверить боковой зазор нижней головки шатуна.

Номинальная величина бокового зазора: 0,10 – 0,25 мм.

Предельно допустимая величина бокового зазора: 0,40 мм.

Коленчатый вал и блок цилиндров

Внимание:
На автомобилях, оборудованных маховиком из упругого материала, не отворачивать ни один из болтов «А», показанных на рисунке. Отворачивание данных болтов может стать причиной разбалансировки маховика, что приведет к повреждениям.

Снятие коленчатого вала

1. Модели с механической коробкой передач и приводом только на заднюю ось:

• Отвернуть болты (1) маховика.
• Извлечь шариковый подшипник (2).
• Снять маховик (3).

2. Модели с механической коробкой передач и полным приводом:

• Отвернуть болты (4) маховика.
• Извлечь шариковый подшипник (5).
• Снять переходник (6).
• Снять маховик (7).
• Снять переходник коленчатого вала (8).

3. Модели с автоматической коробкой передач:

• Отвернуть болты (9) приводного диска.
• Снять переходной диск (10).
• Снять приводной диск (11).
• Снять переходник коленчатого вала (12).

4. Снять заднюю пластину (13) и крышку корпуса (14).

5. Снять корпус сальника (15).

6. Извлечь сальник (16).

7. Отвернуть болты (17) крышек коренных подшипников и снять крышки (18), (19) и (20).

8. Извлечь нижние вкладыши коренных опор (21).

9. Извлечь коленчатый вал (22).

10. Извлечь верхние вкладыши коренных опор (23) и упорные кольца (24).

11. Снять управляющие клапаны (25) и масляные форсунки (26).

12. Снять правый (27) и левый (28) поддерживающие кронштейны двигателя с блока цилиндров (29).

Проверка технического состояния

1. Проверить масляные форсунки и управляющий клапан на предмет засорений. При необходимости прочистить форсунку сжатым воздухом или заменить новой.

2. Проверить масляный зазор коренной шейки коленчатого вала:

• Удалить масло и посторонние материалы с коренной шейки коленчатого вала и вкладышей коренных подшипников.
• Установить коленчатый вал в блок цилиндров.
• Отрезать кусок калиброванной проволоки длиной, соответствующей ширине вкладышей подшипника и поместить его на шейку коленчатого вала параллельно оси.

• Осторожно установить шатунную крышку и затянуть гайки крышек коренных опор установленным моментом затяжки.
• . Отвернуть гайки, а затем осторожно снять крышку коренной опоры.
• Измерить максимальную ширину расплюснутой проволоки, используя образцы, напечатанные на упаковке для калиброванной проволоки.

Номинальное значение: 0,040 – 0,055 мм.

Предельно допустимое значение: 0,1 мм.

3. Используя линейку и набор плоских щупов, проверить неплоскостность верхней поверхности головки блока цилиндров в направлениях, показанных на рисунке. Убедиться в том, что на поверхности отсутствуют остатки прокладки и другие посторонние частицы.

Номинальное значение неплоскостности поверхности: 0,05 мм.

Предельно допустимое значение неплоскостности поверхности: 0,1 мм.

Если поверхность деформирована более допустимого, заменить блок цилиндров новым.

4. Проверить зеркало цилиндров на предмет износа или наличия царапин. При обнаружении дефектов расточить отверстие цилиндра по ремонтному размеру или заменить блок цилиндров новым.

5. Используя нутромер, измерить диаметр отверстия цилиндра во взаимоперпендикулярных плоскостях на трех уровнях. Если диаметр отверстия цилиндра или конусность (разница значений диаметра на различных уровнях) превышают допустимые нормы, расточить отверстие цилиндра по ремонтному размеру и заменить поршень и поршневые кольца.

Номинальные значения:
Внутренний диаметр цилиндра: 91,10 – 91,13 мм.
Конусность: 0,02 мм.

Процедура расточки цилиндров

1. Размерная группа используемых поршней определяется по наибольшему диаметру отверстия цилиндра.

Примечание:
Метка размерной группы проштампована на днище поршня

2. Измерить наружный диаметр поршня, который планируется использовать, по опорным стенкам.

3. На основании измерений наружного диаметра поршня, вычислить диаметр расточки отверстия цилиндра:

Диаметр отверстия цилиндра = Наружный диаметр поршня + Зазор между поршнем и зеркалом цилиндров – 0,02 мм (допуск на хонингование).

4. Расточить все цилиндры до вычисленного диаметра.

Внимание:
Для предотвращения термической деформации в процессе хонингования или расточки цилиндров, выполнять расточку в следующем порядке:
Цилиндр №2 – цилиндр №4 – цилиндр №1 – цилиндр №3.

5. Хонинговать отверстия цилиндров для окончательной обработки зеркала цилиндров.

6. Проверить зазор между поршнем и зеркалом цилиндров. Он должен составлять 0,03 – 0,05 мм.

Примечание:
Все цилиндры должны быть расточены до одного ремонтного размера. Не растачивать только один цилиндр.

Установка коленчатого вала в блок цилиндров

1. Установить на блок цилиндров (29) правый (27) и левый (28) поддерживающие кронштейны.

2. Масляные форсунки (26) имеют два типа установки. Первый – для цилиндров №1 и №3, второй – для цилиндров №2 и №4. Убедиться в правильности установки масляных форсунок, как показано на рисунке.

3. При необходимости замены вкладышей коренных подшипников, подобрать соответствующий подшипник следующим образом:

Примечание:
Если коленчатый вал подвергался расточке под ремонтный размер, необходимо использовать коренные вкладыши соответствующего ремонтного размера, поэтому процедура подбора при этом не нужна.

• Измерить диаметр коренной шейки коленчатого вала и найти его размерную группу по следующей таблице. В случае поставки коленчатого вала в качестве запасной части, идентификационные или цветовые метки размерных групп его коренных шеек нанесены на указанных на рисунке местах.

• Идентификационные метки диаметра гнезд коренных подшипников в блоке цилиндров проштампованы в указанном на рисунке месте в порядке спереди назад начиная с №1.

• Подобрать подходящие коренные вкладыши по таблице ниже основываясь на идентификационных данных предыдущих пунктов.

Пример:

• Если измеренное значение диаметра коренной шейки коленчатого вала составляет 65,997 мм, шейка классифицируется по таблице как «1» или «желтый».
• Следующим шагом необходимо проверить идентификационные метки гнезд коренных подшипников проштампованные на блоке цилиндров. Если это метка «А», то в колонке «Идентификационная метка подшипника» ей соответствует размерная группа коренных вкладышей «1» или «зеленый».

4. Установить коренной вкладыш с канавкой в блок цилиндров, а без канавки – в крышку коренной опоры.

Примечание:
Верхний вкладыш коренной шейки №3 коленчатого вала устанавливается с упорными кольцами и не имеет масляной канавки.

5. Установить упорные кольца коленчатого вала:

• Установить два упорных кольца в гнездо коренной опоры №3 в блоке цилиндров. Для облегчения установки нанести моторное масло на упорные кольца, что облегчит их установку.
• Упорные кольца должны устанавливаться стороной с канавками к перемычке коленчатого вала.

6. Установить крышки коренных опор согласно меткам передней части и порядковому номеру крышки.

7. Нанести моторное масло на болты крышек коренных опор.

8. Затянуть болты крышек подшипников коренных опор моментом затяжки 40 ± 2 Н·м.

9. Используя угловой вороток (MB991614), дотянуть болты крышек коренных опор на угол 35 — 39°.

Внимание:
— Если болт был дотянут на угол меньше 35°, впоследствии он может быть ослаблен. Убедиться в правильности дотяжки.
— Если болт был дотянут на угол больше 39°, необходимо полностью отвернуть его и повторить процедуру затяжки с самого начала.

10. После установки крышек коренных опор, убедиться в том, что коленчатый вал вращается легко и плавно.

11. Измерить осевой люфт коленчатого вала.

Номинальное значение осевого люфта: 0,05 – 0,25 мм.

Предельно допустимое значение осевого люфта: 0,45 мм.

12. Нанести моторное масло на выступы сальника.

13. Используя специальную оправку (MD992147), запрессовать сальник в корпус, как показано на рисунке.

14. Полностью удалить остатки старого герметика с поверхности корпуса заднего сальника и блока цилиндров.

15. Нанести валик герметика (оригинальный герметик Mitsubishi №MD970389 или эквивалент) на поверхность корпуса заднего сальника, как показано на рисунке.

Примечание:
Корпус сальника должен быть установлен на блок цилиндров в течение 15 минут после нанесения герметика, в противном случае необходимо удалить затвердевший герметик и нанести свежий.

16. Установить корпус сальника на блок цилиндров после нанесения необходимого количества моторного масла на внутренние части сальника.

17. Затянуть болты корпуса заднего сальника моментом затяжки 11 ± 1 Н·м.

Примечание:
После установки не допускать попадания масла на герметик приблизительно в течение одного часа.

18. Установить заднюю пластину (13) и крышку корпуса (14).

19. Модели с механической коробкой передач и приводом только на заднюю ось:

• Установить маховик (3).
• Установить шариковый подшипник (2).
• Затянуть болты (1) маховика.

20. Модели с механической коробкой передач и полным приводом:

• Установить переходник коленчатого вала (8).
• Установить маховик (7).
• Установить переходник (6).
• Установить шариковый подшипник (5).
• Затянуть болты (4) маховика.

21. Модели с автоматической коробкой передач:

• Установить переходник коленчатого вала (12).
• Установить приводной диск (11).
• Установить переходной диск (10).
• Затянуть болты (9) приводного диска.