Пистолет для антикоррозийной обработки

Износ любого транспорта начинается буквально с первого момента его эксплуатации. Одним их самых весомых факторов износа автомобилей считается коррозия – враг номер один для всех незащищённых металлических поверхностей. Причины коррозии — попадание частичек влаги и химически активных веществ на незащищённые участки авто, а также в область скрытых полостей, которые также подвержены разрушению вследствие возникновения очагов ржавчины.

Принято считать, что наиболее подвержены коррозии те части машины, которые ближе всего расположены к поверхности дороги: днище, пороги, низ внутренней части кузова. Опасными в этом отношении становятся и те участки кузова, где повреждено лакокрасочное покрытие.

Чтобы избежать возникновения очагов ржавчины, применяются разные методы защиты, в том числе и различные виды антикоррозийной обработки. Очень эффективным средством на сегодняшний день являются средства для антикоррозийной обработки, которые называют антикорами. Эти средства рекомендуется наносить на все незащищённые металлические участки авто, а также использовать для обработки скрытых полостей, где существует вероятность возникновения окислительных процессов, разрушающих структуру металла.

Для нанесения антикоррозионных составов и обработки скрытых полостей используется специальное оборудование. Это особый распылитель — пистолет для антикора, к которому прилагается набор дополнительных аксессуаров для удобства нанесения вещества.

Оборудование для антикоррозийной обработки – принцип действия

Принцип действия, по которому работает оборудование для обработки антикором, сходен с работой краскопульта. Распылитель для нанесения средства соединён шлангом с компрессором. Компрессор при помощи сжатого воздуха создаёт избыток воздушного давления или, наоборот, разреженную атмосферу. За счёт этого вещество пучком выходит из сопла и попадает на обрабатываемые области.

Пистолет для обработки поверхности кузова и подвески антикоррозийными составами

На сопло надевается специальная насадка. В зависимости от типа, она отвечает либо за форму и величину факела, либо за поступление антикора по специальным каналам внутрь скрытых полостей. Насадка может иметь разную форму, длину, угол и диаметр. Поэтому распылитель снабжён, как правило, целым набором дополнительных элементов для обработки скрытых и труднодоступных участков и различных полостей в автомобиле.

Распылитель у современных моделей соединён со шлангом, как правило, через штуцер, расположенный на рукоятке.

Пистолеты обычно снабжены несколькими системами регулировки, отвечающими за следующие характеристики:

• подачу антикоррозийного средства;
• подачу воздуха;
• форму и величина пучка антикора.

В процессе работы мастер жмёт на пусковой крючок пистолета, тем самым открывая подачу антикора для обработки автомобиля. Всё современное оборудование изготавливается, как правило, таким образом, что бачок с краской расположен снизу.

Антикоррозийная обработка кузова специальным пистолетом

Разновидности пистолетов

Ввиду того что современная промышленность предлагает автолюбителям очень широкий выбор антикоров, каждый из которых обладает своими характеристиками, оборудование для их нанесения может иметь разные характеристики. Средства имеют различную вязкость, могут быть предназначены для обработки открытых участков или скрытых полостей, иметь разные условия нанесения.

Различают три основных вида пистолетов для антикора:

• для восковых средств;
• для антигравия;
• универсальное оборудование.

Логично, что последний вид наиболее популярен среди тех, кто борется с коррозией в домашних условиях.

Методы антикоррозийной обработки автомобиля

Специалисты различают два основных метода антикоррозийной обработки авто:

Первый способ выбирают, как правило, для скрытых полостей в авто. Здесь используется распылитель с пневмонасосом. Он имеет два канала — один для антикора, другой — для воздуха. Эти 2 потока подаются под давлением, смешиваются при выходе и создают пучок в виде тумана мелких частиц. Для внутренних полостей этот способ подходит идеально — для его реализации используют средства с хорошей текучестью. Туман из мелких частиц хорошо ложится на все участки внутри полостей машины – при этом можно регулировать толщину распыления. Все самые труднодоступные участки таким образом очень эффективно обрабатываются.

Для обработки полостей могут сверлиться дополнительные отверстия. В эти отверстия вводятся насадки, через которые идёт подача материала. Насадки могут быть гибкими и металлическими. Металлические применяются в том случае, если через гибкую ввести средство проблематично. Как уже говорилось выше, для повышения эффективности здесь используются вещества с высокой текучестью. Всё пространство внутри полости заполняется густым облаком. После его оседания на всей поверхности внутри образуется нечто вроде защитной плёнки, которая препятствует возникновению очагов ржавчины.

Второй способ выбирается для напыления материала на внешние участки — для него хорошо подходят густые разновидности антикора. Он под давлением подаётся к форсунке — от величины давления зависит толщина распыления. Оборудование здесь состоит из следующих элементов:

• компрессор;
• насос высокого давления;
• распылитель;
• шланг.

Насос делает давление подачи материала ещё выше. В его конструкцию входят корпус и трубка, из которой вещество подаётся в армированный канал для поступления в распылитель. Такой способ выбирают для кузова, днища и порогов машины. Специалисты рекомендуют выбирать для этих участков антикоррозийные средства высокой вязкости — в этом случае они более эффективны, чем жидкие.

Заключение

Любой владелец автомобиля заинтересован в том, чтобы его машина служила ему как можно дольше. Для этого нужно не только бережно подходить к её эксплуатации, но и обеспечивать своевременное обслуживание и защиту от тех внешних факторов, которые негативно влияют на долговечность.

Коррозия — это фактор, который способен в короткие сроки превратить новый автомобиль в груду ржавого хлама. Поэтому не вызывает сомнения необходимость защиты от коррозии всех узлов вашей машины.

Одним из эффективных способов борьбы с возникновением ржавчины является использование антикоррозийных составов. Для их нанесения используется специальный инструмент — опыт показывает, что простой кисточки будет явно недостаточно. Грамотный выбор оборудования для напыления антикоррозийных материалов — это один из решающих факторов, которые обеспечат долгий срок службы вашего автомобиля.

Какое оборудование нужно для антикоррозийной обработки?

Многие думают, что нанесение антикоррозийного покрытия – это сложный, трудоемкий процесс, требующий использования различного профессионального оборудования, к которому не у каждого есть доступ. На самом деле, подготовить поверхность металла и нанести антикоррозийный состав возможно при помощи подручных средств. Инструменты, которые понадобятся – найдутся в любом хозяйственном магазине.

Но, если у вас есть доступ к профессиональному оборудованию, то оно существенно облегчит вам задачу в подготовке поверхности и нанесении состава для холодного цинкования. Процесс пройдет легче, потребует меньше усилий и займет гораздо меньше времени.

Мы подскажем – какое оборудование сможет вам пригодиться для антикоррозийной обработки.

Пескоструйный аппарат

Пескоструйную очистку так же называют абразивной или абразивоструйной.

Пескоструйный аппарат поможет быстро и качественно подготовить поверхность металла к нанесению – очистить ее от грязи, старых покрытий, появившейся ржавчины и даже окалины.

Аппарат работает при помощи сухой абразивной смеси, которая подается под большим давлением воздуха из специального «пистолета».

В качестве абразива используется просеянный песок и дробь с показателем влажности, не превышающей 2%. Размер отверстий в приспособлении для просеивания песка может составлять от 1 до 1,2 мм.

Воздух под давлением подается по шлангу из компрессорной установки в пескоструйный аппарат, в резервуаре которого происходит его соединение с абразивной массой. Далее соединение выдувается в пистолет аппарата, и с помощью высокого давления подается на рабочую поверхность.

В ходе абразивной обработки насадка для пескоструйной абразивной очистки поверхности деформируется под воздействием песка, расход рабочего диаметра в 1,5-2 часа – это примерно половина срока службы насадки. Так что будьте готовы к частой замене насадке, особенно если у вас большая площадь конструкции.

По завершению абразивной очистки с обработанной поверхности удаляют остатки песка и пыли, путем обдувания простым воздухом. Такую очистку рекомендуется проводить в специальной камере или отдельном помещении, специально приспособленном для подобных работ.

Если вам необходимо соответствовать ГОСТу, то подготовка металлических материалов к окрашиванию регламентируется в ГОСТ 9.402-2004.

В зависимости от поставленной задачи, пескоструйная очистка с помощью мойки высокого давления может осуществляться с применением разных степеней очистки.

Применение поверхностной абразивной обработки деталей из металла и металлических конструкций фасадов, позволяет получить поверхностям средний показатель чистоты. То есть, на обработанных объектах, при визуальном осмотре, все же можно будет обнаружить окалины и пятна.

Глубокая абразивная обработка дает возможностью полностью исключить присутствие на металлических поверхностях, подвергшихся абразивной очистке, даже следы бывшей ржавчины или окалин. В данном случае металлическая поверхность может быть зачищена добела.

Легкая пескоструйная обработка металла позволяет удалить с его поверхности ржавые пятна и отслоившиеся окалины, в результате при поверхностном осмотре объект будет выглядеть сравнительно чистым.

Профессионалы могут проводить с помощью пескоструя и обезжиривание поверхности.

Пескоструйные аппараты бывают нескольких видов: пневмораспылители пескоструйные эжекторного типа, пескоструйные установки эжекторного типа, пескоструйные установки напорного типа и пескоструйные камеры.

Другие способы очистки с помощью оборудования

Также для очистки поверхности металла могут применяться аппараты струйной очистки сжатым воздухом или водой под высоким давлением. Их можно подразделить на несколько видов.

Абразивная струйная очистка сжатым воздухом

Абразивная струйная очистка сжатым воздухом осуществляется при подаче абразива в поток воздуха и направлении образующейся воздушно-абразивной смеси с высокой скоростью из сопла на очищаемую поверхность. Абразив может быть впрыснут в воздушный поток из емкости, находящейся под давлением, или увлечен этим воздушным потоком в процессе всасывания из емкости, не находящейся под давлением. Этим способом очищают поверхности с помощью дробеструйных аппаратов.

Абразивная струйная очистка с вакуумом или всасывающей головкой

Этот метод аналогичен абразивной струйной очистке сжатым воздухом с той разницей, что сопло заключено внутри всасывающей головки, которая герметично закреплена на стальной очищаемой поверхности и служит для сбора отработанного абразива и загрязнений. В качестве альтернативного варианта воздушно-абразивный поток может быть подан на металлическую поверхность при использовании пониженного давления во всасывающей головке, т.е за счет эжекции. Этот метод имеет название вакуум-бластинг.

Абразивная струйная очистка с впрыскиванием влаги

Этот метод аналогичен абразивной струйной очистке сжатым воздухом с той разницей, что в воздушно-абразивный поток добавляют незначительное количество жидкости (обычно чистую пресную воду), что создает метод струйной очистки, при котором не образуется пыли в диапазоне размера взвешенных частиц менее 50 мкм. Расход воды составляет 15-25 л/ч.

Влажная абразивная струйная очистка со сжатым воздухом

Этот метод аналогичен абразивной струйной очистке сжатым воздухом и отличается тем, что в поток добавляют жидкость (обычно чистую, пресную воду). При этом очистка поверхности производится потоком воды, воздуха, абразива. При влажной абразивной очистке используют смесь абразива с водой в соотношении от 1:2 до 1:6.

Суспензионная струйная очистка

Суспензионная струйная очистка заключается в подаче дисперсии мелких абразивных частиц в воде или другой жидкости на очищаемую поверхность.

Струйная очистка жидкостью под давлением

Абразив (или смесь абразивов) вводят в поток жидкости (обычно чистой пресной воды), и этот поток направляют через сопло на очищаемую поверхность. Поток представляет собой, главным образом жидкость, находящуюся под давлением, а количество добавленных абразивов, как правило, меньше, чем в случае влажной абразивной струйной очистки сжатым воздухом.
Этот метод основан на воздействии кинетической энергии высоконапорной водяной струи на обрабатываемую поверхность. При этом струя воды позволяет удалять с поверхности загрязнения и отложения любой физической природы и химического состава: ржавчину, консервационные смазки, лакокрасочные покрытия, битум, смолы, нагар, окалину и т.д. Введение в струю абразива позволяет легко удалять поверхностные слои металла.

Давление воды зависит от типа удаляемых загрязнений, таких как водорастворимые вещества, рыхлая ржавчина и красочные покрытия со слабым сцеплением. Если в процессе очистки использовались поверхностно-активные вещества, необходимо ополаскивание чистой, пресной водой.

Методы водной струйной очистки

Водная струйная очистка может быть высокого давления – от 70 до 170Мпа и сверхвысокого давления – свыше 170Мпа. Гидроструйную очистку при высоком давлении называют «гидро-джеттинг».

• Гидроджеттинг под сверхвысоким давлением (более 170 МПа) применяется для полного удаление всех Пк и ржавчины. Результат сравним с сухим бластингом, но на поверхности после сушки наблюдаются проблески ржавчины.
• Гидроджеттинг под высоким давлением. (70 −170 МПа) позволяет удалить большинство красок и продуктов коррозии. Магнетиты (черные окислы) и прочно держащиеся покрытия могут остаться, хотя они с некоторыми трудностями также поддаются удалению.
• Гидроочистка под средним давлением (35-70 МПа) позволяет удалить непрочно держащиеся краску, ржавчину, загрязнения. Но черный железный оксид (магнетит) останется. Однородная поверхность не может быть получена.
• Гидроочистка под низким давлением (до 35 МПа) позволяет удалить соли, загрязнения, шелушащуюся краску. В основном это промывка поверхности.
• Гидроочистка под низким давлением с применением абразива. 0,6-0,8 МПа. Скорость очистки — 10-16 м²/час в зависимости от удаляемого материала. Позволяет уменьшить расход абразива, пылеобразование, избежать образования искр. Результат сравним с сухим бластингом, но на поверхности после сушки наблюдаются проблески ржавчины.

В настоящее время данные технологии активно используются там, где необходимо быстро, качественно и безопасно выполнить работы по очистке и подготовке поверхности. Такое оборудование многофункционально и позволяет выполнять широкий спектр работ в различных отраслях промышленности.

Агрегаты высокого и сверхвысокого давления представляют собой высоко-эффективное, экологически чистое и энергосберегающее оборудование на базе водоструйных технологий высокого давления. Чистка металлической поверхности высоким и сверхвысоким давлением водяной струи не вызывает нарушений в структуре металла.
Воздействие водяной струи высокого или сверх высокого давления на поверхность можно подразделить на:

• Гидравлическое – однородная струя воды;
• Гидродинамическое – удары струей по поверхности;
• Гидроабразивное – смешанная струя воды и абразива.

Покрасочное оборудование

Кром помощи в очистке поверхности, упростит и ускорит работу покрасочное оборудование. В окраске различных поверхностей используется два типа оборудования: аппараты безвоздушного распыления и пневматические (воздушные) распылители.

Самыми распространенными способами безвоздушной окраски является применение окрасочного пистолета, а так же аппаратов безвоздушного распыления.

Принцип работы способа безвоздушного распыления – применение воздуха, как тормозящей силы, снижающей скорость потока, а распыление краски происходит под большим давлением.

Метод считается более выгодным, чем воздушное распыление, так как экономится краска и меньше загрязняется атмосфера. При таком способе нанесения используется меньше растворителя, а также уменьшается количество слоев, за счет увеличения толщины каждого слоя. Чтобы распылять покрытие таким способом, не нужно долго обучаться, процесс достаточно прост и понятен. В результате покраска происходит быстрее, все вокруг пачкается меньше, а краска экономится.

Оборудование для безвоздушной покраски выгодно применять там, где нужно покрыть большую площадь поверхности. Методика просто незаменима в покраске крупных конструкций промышленных масштабов. Очень часто безвоздушное распыление применяется при антикоррозийной обработке автомобилей, крыш, потолков, стен, фасадов и других конструкций из металла.

Современные аппараты отличаются простотой использования, безопасностью в обслуживании и бесшумной работой. Кроме того, такое оборудование очень мобильно и поэтому легко транспортируется в нужное место. Несмотря на то, что для этого метода используется различные аппараты, все они имеют общий принцип работы и схожую конструкцию, так что вы быстро научитесь работать с любым аппаратом.

Обычно, такой аппарат состоит из: краскопульта, окрасочного безвоздушного сопла, насоса мощностью от 22 до 500 атмосфер и специальных шлангов, рассчитанных на работы под высоким давлением.

Насос в устройствах используется поршневого или мембранного типа, он перекачивает краску по направлению к распылителю. Для работы насоса используется электрический или пневматический мотор, а также бензиновый двигатель – в особо крупных аппаратах. Далее при помощи насоса антикоррозийные составы под высоким давлением проходят через сопло небольшого диаметра. Это приводит к распылению краски по поверхности металла в виде очень мелких частичек. Для человеческого глаза это выглядит, как сплошное, качественное покрытие.

Пневматическое (воздушное) распыление

Пневматическое распыление – самый распространенный вид нанесения различных лакокрасочных материалов. Так как антикоррозийные средства и составы для холодного цинкования схожи по структуре с красками, то пневматическое распыление помогает и тут быстрее и качественнее справится с работой.

Пневматическое распыление подразделяют на несколько видов.

• С подогревом покрасочного материала

Применяется в основном для экономии на растворителях. При нагреве, многие ЛКМ становятся более жидкими и не нуждаются в разбавлении. Однако, такой способ подходит далеко не всем краскам и составам, а только тем, кто не меняет свою структуру при нагревании. Для большинства качественных антикоррозийных покрытий и составов для холодного цинкования этот способ нанесения не подходит, так как не рекомендуется их нагревать.

Пневматические распылители без нагрева ЛКМ подходят для применения практически любых красок и составов. Из минусов этого способа можно назвать большой расход растворителя для разбавления, расход краски на окружающие поверхности. Необходимы условия хорошей вентиляции и система очистки воздуха.

Аппарат пневматического распыления обычно называют установкой, которая состоит из: масловлагоотделителя, централизованной линии сжатого воздуха или передвижного, переносного компрессора, краскопульта, шлангов для подачи краски и сжатого воздуха, красконагнетательного бака с перемешивающим устройством и редуктором. Установки применяются разные, каждая имеет свои плюсы и минусы. Так большие установки массой 140-170 кг обладают большой мощностью и производительностью, а их более компактные варианты мобильнее, меньше весят, но имеют мощность в десятки раз меньше. В любом случае, переносные аппараты всегда выгоднее стационарных.

Если нет возможности или необходимости использовать тяжелое пневматическое оборудование, можно воспользоваться стандартными краскораспылителями.

Краскораспылители так же подразделяют на:

• Высокого давления — от 3 до 6 кгс/см 2 ;
• Низкого давления – 2,5-3 кгс/см 2.

Также краскораспылители бывают внутреннего и наружного смешивания. Подача краски в распылитель может происходить из маленького бачка, прикрепленного прямо к краскопульту, который называют «стаканом», а также может подаваться через шнур из красконагнетательного бака. «Стаканы» выгоднее использовать, если нужно покрывать небольшой или труднодоступный участок, они более мобильны. А большие баки – для больших площадей.

Достаточно новый и пока не очень распространенный способ окрашивания с помощью распыления в поле высокого напряжения. Его суть заключается в переносе в электрическом поле высокого напряжения заряженных частиц краски. Электрическое поле создается между двумя электродами, один из которых – изделие, которое окрашивается, а другой – краскораспылительное коронирующее устройство. Изделие заземляют, а к краскораспылителю подключают высокое напряжение (зачастую отрицательное). Лакокрасочный состав подается к краскораспылителю (на коронирующую кромку), где отрицательно заряжается, и под действием электрических сил распыляется. Поток распыленного лакокрасочного материала направляется к окрашиваемому изделию и осаждается на его поверхности. Электроокрашиванием наносят защитные слои как на металлические, так и на неметаллические поверхности.

Ручные краскораспылители характеризуются достаточно маленькой производительностью, хотя имеют ряд преимуществ: небольшой расход лакокрасочного материала (отсутствие его потерь), возможность окрашивать изделия решетчатой структуры и т.д.

На стационарных установках окрашиваются детали достаточно простой формы: корпуса стиральных машин, кузова автомобилей, корпуса различных приборов, электродвигателей, холодильников и т.п.

Используя перечисленное оборудование, вы сможете сделать антикоррозийную обработку легче, быстрее и качественнее. Но, каждый наш состав для холодного цинкования не нуждается в обязательном использовании сложного оборудования, может быть применен с помощью элементарных инструментов.

На нашем сайте представлены цинкосодержащие грунтовки, которые вы можете наносить всеми перечисленными в статье методами. В том числе, Барьер-Грунт — цинкосодержащий грунт для металла (96% цинка в составе) для антикоррозийной защиты. По своим защитным характеристикам сравним с горячим цинкованием, а также обладает всеми преимуществами лакокрасочных антикоррозионных покрытий.

Есть вопросы по выбору состава? Обращайтесь в представительство в вашем городе: